DFMEA简体-设计失效模式与效应分析含演练-2天
DFMEA-设计失效模式与效应分析
主讲：台湾赵智平
课程介绍：
FMEA(Failure Mode and Effect
Analysis,失效模式和效应分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具
体来说，通过实行FMEA，可在生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，在大批量生产之
前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一
种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制
造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
DFMEA培训特色：用客户的产品为案例，将与DFMEA有关的各种资料串起来演示、讲
解，学员以小组的方式，通过练习和讨论等方式，为应用DFMEA奠定基础。
课程对象
设计工程师、DQA、制造工程师或相关人员。
课程目标：
← 透过分组演练、讨论与发表，加深体会与运用能力
← 掌握DFMEA的内容和要求
← 理解DFMEA概念、思维模式、步骤和方法；
← 理解DFMEA与其他任务和工具之间的关系
← 掌握DFMEA和其它文件之间的相互关联。
课程时数
共计2天12小时（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30）
课程大纲
1. 产品设计的流程
1. 设计输入
2. 设计输出
3. 设计审查
4. 设计验证
5. 设计确认
6. 质量机能展开(QFD)的架构
7. 田口二阶段质量设计简介
8. 讨论：如何进行设计审查及设计验证
2. 系统边界图(Boundary Diagram)
1. 系统边界图
2. P-Diagram
3. 小组演练：
← 系统边界图
← P-Diagram
3. PFMEA的工作模式
1. 设计FMEA工作表
2. DFMEA的工作模式_步骤一
← 项目/机能
← 描述项目/机能
← 项目/机能工作表
← 『潜在失效模式』
← 失效模式分析工作表
← 潜在失效效应清单
← 严重度
← 小组演练：
← 机能工作表
← 潜在失效模式工作表
← 潜在失效效应清单
3. DFMEA的工作模式_步骤二
← 潜在失效起因/机构
← 设计潜在失效原因/机构的假设
← 预防控制
← 发生度
← 小组演练：
← 识别失效原因/机构
← 识别现行预防控制
4. DFMEA的工作模式_步骤三
← 侦测控制
← 难检度
← 风险顺序(RPN)
← 建议措施
← 小组演练：
← 侦测控制
← 改善措施
5. DFMEA的输出
← 可靠度及坚耐性查检表
← 目标绩效的评审与确认
← 新的设计验证/确认的测试方法或根据FMEA分析的基础上进行修订
← 设计FMEA的企图
← 和制造/装配的关系
← 小组演练：
← 设计验证与确认清单