精益生产推进策略
精益生产推进策略
主讲：台湾赵智平
课程介绍：
丰田精益生产在历经几十年的蜕变成为现今制造业的典范，我们如何从现在开始急
起直追？如何跨过精益生产的门槛？如何界定精益生产的路线图及里程碑，以快跑的形
式拉短距离？
如何避免丰田汽车总裁张富士夫遇到TOC(阅读目标一书后)对采访煤体所言：丰田的
头号问题就是太强调”局部效益”，而时时刻刻以全局优化为导向推进精益生产？我们如
何站在巨人的肩膀上，不走丰田走过的弯路？
课程对象
总经理、执行副总、厂长、生产主管、精益生产推进小组、对精益生产推动策略有
兴趣者。
课程目标：
← 了解什么是精益思想
← 了解什么是精益生产的门槛及因应对策
← 了解什么是OEE及如何应用OEE定位改善方向
← 了解消除七大浪费的步骤与顺序
← 学会快速完成产线平衡的知识与技能
← 了解产线平衡为何产出不如预期的原因与应对的方案
← 了解如何运用限制理论(TOC)以全局优化推进精益生产
← 了解如何应用TLS结合价值流图定位精益生产的路线图与理程碑
课程时数
共计1天6小时（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30）
课程大纲
1. 精益思想
1. 精益思想
← 识别价值
← 识别价值流
← 流动
← 拉动
← 尽善尽美
← 从离散到精益
← 离散工厂布置
← 产线别的一个流
← 从二(个)流到一(个)流
2. 七大浪费
← 制造过多（早）的浪费
← 库存的浪费
← 等待的浪费
← 搬运的浪费
← 加工的浪费
← 动作的浪费
← 不良品的浪费
← 消除七大浪费的步骤与顺序
3. 精益生产的门槛
← 高品质
← 高设备可靠度
4. 制造周期效能(OEE)
← 时间稼动率
← 性能稼动率
← 一次良品率
2. 限制理论(TOC)
1. 当丰田汽车总裁张富士夫遇到TOC: 丰田的头号问题就是太强调局部效益
2. 聚焦五步骤
3. DBR/SDBR的模型
4. 瓶颈与非瓶颈的管理方式
← 以重局优化为导向
← 瓶颈的管理的方法与重点
← 非瓶的管理的方法与重点
← 以ROI=(△T-△OE)÷△决定改善项目
5. 以缓冲状态取代生产看板
3. 产线平衡
1. 生产线平衡
2. U型生产线平衡
3. 精益产线布置
4. 产线平衡后产出不如预期的原因
← 工序的相依关系
← 统计波动
4. 推动精益生产的策略_TLS
1. TOC、LEAN与6Sigma的关系
2. 以限制理论SDBR为火车头，让公司奔跑起来
← 从离散到精益的步骤
← TOC、LEAN与6Sigma的协作、合作无间
3. 以价值流图规划精益之路及里程碑
← 以OEE提升瓶颈的产能
← 以OEE降低非瓶颈的保护产能
← 价值流图逐步解说：如何设定精益生产路线图与理程碑