精益生产推进策略-2天
精益生产推进策略
主讲：台湾赵智平
课程介绍：
丰田精益生产在历经几十年的蜕变成为现今制造业的典范，我们如何从现在开始急
起直追？如何跨过精益生产的门槛？如何界定精益生产的路线图及里程碑，以快跑的形
式拉短距离？
如何避免丰田汽车总裁张富士夫遇到TOC(阅读目标一书后)对采访煤体所言：丰田的
头号问题就是太强调“局部效益”，而时时刻刻以全局优化为导向推进精益生产？我们如
何站在巨人的肩膀上，不走丰田走过的弯路？
丰田汽车公司总裁张富士夫直指平准化在丰田生产方式的重要性:“一般而言,当你试
图应用丰田生产方式时,应该做的第一件事是把生产平准化,这是生产控制或生产管理者
的首要责任……若产出水准天天变化,就没有道理实施其他制度,因为在这种情况下,你根本
无法把工作标准化。”
对于是否使用看板拉动的问题,或许问题是:我们是多品种,少批量的制造环境,我们
制造系统的目标要透过平准化才能达到吗?日产在1984年放弃使用10年的看板与平准化
,因为销售本身就不是平准化的;大野耐一也认为越多样化平准化越困难,我们了解平准化
的战略意义吗?
如果不准备导入平准化，别学TPS，丰田汽车公司总裁张富士夫已经明白的告诉我们
了，要考虑如何吸收波动、最小化缓冲的套路。我们最大的担心是，没有缓冲，时间、
产能或库存缓冲的保护，系统如何吸收波动的冲击？不能承受波动冲击的改变是有效的
改进吗？这种改进会不会是时间点不恰当的错误投资？究竟如何“彻底杜绝浪费，以最小
缓冲成本，根据系统状态投料，限制在制品，由客户拉动价值，畅流价值流，交付价值
的生产方式或供应链”？
以最客户的价值出发，通过提供价值获得报酬。价值流的目标在于实践价值，价值
流应杜绝浪费、以最小化缓冲成本提供柔性让价值流快速反应地流动，由客户及系统状
态拉动价值流，而拉动的魔法在于限制在制品上限，持续观察价值、价值流、流动与拉
动，从中学习做到尽善尽美。
我们要如何站在巨人的肩膀上，在短时间打造精益生产的框架，让我们在精益的路
上奔跑？TOCLSS是个不错的方案，以TOC作为火车头宏观地在短时间内先定义价值、价值
流、畅流与拉动，以TOC方法拉动价值流没有太多前提，管理水平不同的公司只是因应波
动的参数赋值不同，再以丰田现场管理方法的“放大镜”杜绝浪费，以六西格玛的“显微镜
”减小波动，尽善尽美使系统在最小缓冲成本下运行精益生产。
课程对象
总经理、执行副总、厂长、生产主管、精益生产推进小组、对精益生产推动策略有
兴趣者。
课程目标：
← 了解什么是精益思想与精益生产的战略目标与意义
← 多品种、少批量下平准化的战略意义
← 如何配置缓冲吸收变异、波动
← 了解产线平衡为何产出不如预期的原因与应对的方案
← 避免赔本的改善投资
← 不用平准化及看板的拉动系统
← 了解如何运用制约理论(TOC)、精益与六西格玛以全局优化推进精益生产
← 在短时间内拉动系统在精益生产尽善尽美的路上奔跑
← 构想，应用TOCLSS在4年后的净利润等于现在营业额的可能性。
课程时数
共计2天12小时（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30）
课程大纲
1. 丰田生产方式-鸟瞰与精益思想
1. 平准化与看板
2. 精益思想
2. 精益思想——识别价值
1. 丰田生产方式的战略
2. 面向订单制造的战略
← 可靠性
← 快速反应
3. 面向库存制造的战略
← 周转率
← 单位货架产出
3. 精益思想——识别价值流
1. 价值流图
2. 8大浪费
4. 精益思想——畅流
1. 连续流
2. 快速转换
3. 品质管理
← 自働化
← 安灯与“固定位置停止系统”（Fixed-Position Stop System）
← 不良品维修
4. 因应波动
5. 平衡流量与平衡产能
6. 缩短流程时间
7. 流程流量
8. 制约理论（TOC）
9. 将成本会计赶出脑袋与工厂
5. 精益思想——拉动
1. 拉动的优点
2. 拉动的定义
3. 平准化与看板拉动
4. DBR/S-DBR
5. 动态库存管理与补货
6. 精益思想——尽善尽美
1. 对尽善尽美的看法
2. 聚焦五步骤
3. 缓冲管理与持续改进
4. IE工作研究与浪费
7. 精益思想与TOCLSS
1. 定义精益生产与精益供应链
2. 协同TOC、LEAN与Six Sigma