制造系统管理骨干，企业改善专家
制造现场才是利益的源泉，“利益的来源是在制造方法之中”，“以人的智慧（man power）来改善的用无止境的”。精益生产方式（即：丰田生产方式 TPS）从顾客的需求出发，把必要的产品，必要的量，在必要的时间生产出来。同时只生产“卖得出去”的产品，巧妙的消除了制造过剩的最大损失。也解决了因制造了不必要的制品，而无法制造必要制品的负荷问题。
谈到TPS，通常大家会想到JIT、（带人字边的）自动化、平准化、看板管理等，这些都是重要的工具，但是在这些工具的背后所隐含的想法，如100%全良品、彻底消除浪费、以降低成本来创造利益、以及全员参与改善等等，才是丰田生产方式精髓。此外，TPS虽被称为丰田生产方式（精益生产方式），但以上的这些想法，丰田不仅将其用在制造现场，同时活用在开发、营销、服务的现场，而且产生了很大的效果。
丰田的现场管理---开篇
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导引 简介丰田 三个杰出人物
丰田杰出人物―丰田佐吉
丰田杰出人物―丰田喜一郎
丰田杰出人物―大野耐一
亨利福特―功不可没
精益生产方式 丰田改善魂
--- 今日的丰田
--- 丰田的成功的秘诀？
一、 丰田模式
1、 丰田模式
丰田模式的4P
2、 构建高效生产方式
综合生产力向上
制造业就是服务业 --- PQCDS
3、 什么是浪费？
算术计算的盲点
非成本主义
工厂常见的浪费现象
4、 丰田的7种浪费
丰田的四个浪费层次
5、 丰田方式的目的
丰田生产方式的综合系统
6、 丰田生产方式的过程
精益生产方式的基本手法
7、 精益生产与生产管理
二、 丰田观点、现场改善技术
1、 利益的源泉在制造方法中
2、 5S是改善的基础
--- 1S 整理 --- 2S 整顿 --- 3S 清扫 --- 4S 清洁 --- 5S 素养
3、 红牌作战
4、 标志牌作战
5、 5S活动的三大支柱
6、 机械设备的自主保养
7、 自主保养推行的步骤
8、 5S的推行步骤
9、 找到5S活动对象
三、 均衡生产
1、 均衡生产
2、 不均衡生产
3、 库存的产生
4、 存货多、库存大的缺点
5、 制造过剩导致存货多
6、 谋求短交期导致存货多
7、 均衡生产---初改后
8、 平准化---小批量
9、 均衡生产的做法
10、 流畅的生产
11、 平准化生产―案例1
12、 平准化生产―案例2
13、 小批量的条件和优点
14、 减少生产过剩的浪费及对策
15、 个别效率和整体效率
四、 均衡生产JIT
1、 拉式生产
2、 看板方式
3、 两种看板方式
4、 看板与现物的连锁
5、 看板的功能
6、 看板六规则
7、 实例---看板
五、 缩短生产前置期
1、 缩短前置时间必要性、优点
2、 缩短生产前置时间机制
3、 缩短等待时间
4、 缩短加工时间
5、 缩短换模时间
6、 劳动效率
7、 真效率和观察效率
8、 缩短作业动作时间
9、 现场作业三类型
10、 发现动作浪费的着眼点
11、 免限制性原则
12、 缩短搬运时间
六、 缩短作业转换时间
1、 缩短换模时间的着眼点
2、 缩短换模时间的必要
3、 作业转换的四种形式
4、 快速转换的四个阶段
5、 快速转换的七法则
七、 标准作业
1、 标准作业三要素
2、 循环时间
3、 作业顺序
4、 标准存量
5、 制作标准作业三要点
6、 工程能力表
7、 标准作业组合单
8、 标准作业单
9、 标准要领书
10、 作业指导书
八、 自动化
1、 各作业方法的特点
2、 自动化的基本想法
3、 自动化的特质
4、 自动化的实现步骤
5、 自动停止 、自动取出 、自动搬运
6、 自动化-实例
7、 自动化的目的
8、 自动化的实践要领
9、 装配自动化的步骤
10、 停线时机 呼叫
11、 装配线定位置停止
12、 让机器停下来
13、 实例--FA专用设备
九、 彻底排除浪费方法
1、 学会寻找浪费
2、 排除浪费手法
3、 U字型配置
4、 U配置
5、 愚巧法
6、 愚巧法的技巧
7、 防呆对策七大原则
8、 目视化管理
9、 用眼睛发现问题
10、 实例--显现问题、暴露问题
11、 目视化管理及作用
12、 事例：改善前后
13、 实施管理目视化 全面管理揭示 日生产实况揭示
14、 管理实况综合揭示
15、 管理好物品
16、 做好标识 / 治工具
17、 物品的FIFO
18、 管理现物仓储
19、 少人化
20、 少人化的推进顺序
21、 作业再分配
22、 多能工
23、 多能工明示板
24、 计划培育多能工
25、 多能工实施效果
26、 5W