企业成功推进 6S 管理活动
课程大纲
【课程特色简言】：
6S这个职场中人人琅琅上口的经典名词，但似乎也被多数人们认为是一个 [ 知易行难 ] 的代名词。尽管许多企业都引入推行过6S，而能持之以恒的持续推动，近而真正长期落实执行者却为数不多。甚至有很多管理者在时兴了一阵子后，认为6S也如同其他流行过后便随即弃置一边的管理工具一样，只不过是一项徒具形式的玩意而已，更别奢望对企业发展有何具体的贡献。
诸多企业有些主管由于未深入了解6S活动的真谛及其效益，往往误认为只是將地面扫扫干净，机器擦拭干净，甚至將油漆刷得亮晶晶，进而制作一些作秀的看板、标示、图表，就觉得可以啦！如此一来当然只是做一些表面功夫，而无法与安全、品质、稼动等机能相结，以致现场所有活动会有走回头的迹象，甚至成为「有形无魂」的活动，为「活动而活动」，而无法产生效益。
6S可说是一切现场管理改善活动的基础，如果企业未彻底实施的话，诸如标准化、提案制度、小组活动等，將如同在沙滩上建高楼一般，而无法落实生根，更談不上技术的提升。
6S不但没有标准答案，同时，也是无止境的。但落实6S是一项大工程，推动6S的确需要持之以恒。尤其在推进6S的过程中一定要让每位员工都能深刻感受到实行6S后所产生的美好改变，让大家愿意为达成6S目标，近而营造出更优质愉悦的职场环境来携手共进。
【內容简介】：
近年来，有关生产品质的提高、生产效率的提高越来越被重视了，为加强现场管理的基础各企业将深入推动6S运动(整理、整顿、清洁、清扫、教养、安全)也作为经营管理的要务。
那企业又为什麽对于‘引入和推进’6S活动如此地重视和对活动的效果又如此地期待呢！我们了解6S活动的经营意图，就显得相当重要。共同参与、推行好活动、并努力产生出优异的效果就显得十分必要了。
通过“人造环境、环境造人”，创造出一个良好的工作现场、操作现场有利于企业吸引人才、创建企业文化、降低损耗和提高工作效率，同时可以大幅度提高全体人员的素质和敬业爱岗精神。
工作环境的规律有序，是任何高效率生产系統不可或缺的特性，欲达到此工作环境则可透过6S活动來达成；建立良好的作业环境，能快速且明显地发现异常、浪費、故障、断料等现场不順暢之情形，进而达到速谋对策改善现场生产狀況的效果。（有助于发现问题、迅速地解决问题）
为何6S知易行难？
大多公司在实施中，起初都充满了极高的热情，可是一段时期后，热情渐渐减少，直至最后消失。6S之所以未能取得令人满意的效果，主要原因为：
1、企业各级人员对6S理解不深、真正重视不足。6S看似简单，6S的定义也简单明了，出层面实施也易产生可见效果。可是，深度内容却包含了企业生产经营各个层面。首先，大多企业管理人员对6S的理解仅仅局限于表面的整理整顿与清扫上。因为缺乏优秀的实际经验，造成对6S的深入方面欠缺理解。
2、.对6S的推行工具使用不恰当或不熟练。诸如当下企业用以联络信息的OA平台就成为了 6S活动的联络、组织的方式。缺乏有效的活动组织形式和有效方法，更缺乏行之有效、实时推行活动的方法等。
3、.企业实施6S的方法步骤不对。每个企业有自己的实际情况，因此在实施6S时，以适合的步骤方法推行就显得尤为重要。
6S是一个通用性的管理，虽然在每个行业，有着具体的不同，但在很多方法上，却又有着高度的通用性。以价值的角度进行实施，是大多日本公司实施6S的核心主轴。
近年来企业出于强调生产安全的重要，将安全（Safe）也纳入到了5S推行的体系之中，称之为‘6S活动’。由于作业人员若处在不安全的作业环境中工作，当然会降低作业效率，且提高对企业的不安、不信任感。如果遭受到灾害，不仅本人忍受痛苦而长期间不便，且家人也会受到同样的负担，并影响到生产或停工。且在工作环境里造成的心理阴霾更是长久不能散去，严重地影响了良好的工作秩序。这是绝对不被容许的。
课程中，对上逐问题能得到很好的求解，可以帮助企业：
■ 认识深入展开6S活动的四大经验意图
■（重新认识或重温）掌握6S的基本功能和经营引深功能
■ 如何依托5S活动机制，展开好第6个S（安全）的活动
■ 学习‘先得安全的KYT’的好方法，了解‘评估安全危害’的基本知识
■ 成功开展6S活动的基本要素
■ 6S失败的常见原因
■ 推进6S的基本步骤和要点
【授课方式】：
。培训访问：前期与企业交流、现场巡视，对现场的观感及交流点评
。培训阶段：结合现场事例，6S知识课程讲解
。交流讨论：课上提出观点、问题进行交流、发表见解
。关门参考：提供现场管理借鉴及改善参考（优秀企业照片）
。实训阶段：分组赴生产现场发现、寻找问题，提出对策
。实行策划：提出建立5S‘示范区’--- 培训应用作业
。效果跟踪：培训后续回访，答疑、辅导、交流
【课程主要內容】：
。开篇：对巡视企业生产作业现场的评述
。第一部分 企业实施6S活动的经营意图
。第二部分 认识存在于生产中常见的浪费现象
。第三部分 重温 6S 基本概念及其引申认识
。第四部分 企业如何正确推进6S活动
。第五部分 活动中的主要问题及推进成功要诀
。第六部分 一种能使作业员工 ‘先得安全’的方法《危险预知训练KYT》
。供改善和借鉴的 6S现场管理方法（优秀企业事例）
开篇：进行企业生产现场巡视，点评现场现象
第一部分 企业实施6S活动的管理特征
l企业实施6S活动的经营意图
- 激活‘全员参与’、自下而上自主管理方式的好方法
- 掌握‘易于上手’思考、解决问题的程序方法
- 易于‘引发共识’形成追求提升‘素养’互动，达成管理效果的好方法
- 逐步‘构筑管理的现场基础’促进稳定达成经营QCD的好方法
第二部分认识存在于生产中常见的浪费现象
l生产活动的特点及 6S 活动的作用
- 企业的生产活动
- 何谓浪费，学会识别生产中常见的浪费现象
l6S活动的基本原则
- 将管理由 复杂 --> 简单 --> 量化 --> 流程化
- 活动开始导入、活动引申两大基本阶段及其特点
- 我们对6S的认识
第三部分 重温 6S 基本概念及其引申认识（简述）
l1S 整理由‘要 与 不要’ 到 ‘需要 与 不需要’）
l2S 整顿（由对‘看得见’的整理、整顿 到对‘看不见’的整理、整顿 ）
l3S 清扫（清扫设备就是点检，清扫的特点就是掌握‘规划’的方法）
l4S 清洁（清洁就是‘标准化’、‘规范化’、‘制度化’）
l5S 素养（素养就是‘持续改善’
。提振员工参与度、配套5S活动的‘创意革新提案’活动
l6S 安全（先得安全的危险预知训练KYT 方法）
。培训课程作业
第四部分6S推进组织及推进的步骤
1、成功推进活动的要诀（或基本条件、方法）
2、推进中不同阶段的基本特点
3、推进组织、主要内容和步骤
4、推进的方法及其常见的问题
5、如何使推行工作变被动为主动
第五部分 活动推行中的主要问题及推进成功要诀
l 为何 5S 知易行难？
1、6S未能取得满意效果的主要原因。问题在于我们的做法
2、对6S的认识不透彻，只做了前三个S中的一部分
3、6S中每个S的关键点没有落实
4、缺乏有效的推行计划与组织
5、领导关注及核心的作用没有发挥
6、缺乏保证运作的体系及方式
7、了解活动推行中各个阶段的特点不清，没有适当的对应
。案例：5S成功导入企业的实例
l 成功推进5S的要诀
。怎样才能把 5S在企业内推进成功？
第六部分 第6个S（安全）的特征
1、 安全第一的思想 ‘防患于未然’事故比例原则
2、 安全事故、灾害发生流程
3、 人为错误是大脑活动的产出
4、 运用色彩与安全的目视管理
5、 先得安全的KYT方法及其特点
6、 实施KYT班组长的十条心得
7、 如何自主展开对安全危害的评估
。案例：危险隐患预知及危害等级评估事例
