全面设备维护——精益生产之设备安定化改善
《全面设备维护》
——精益生产之设备安定化改善
课程主讲:郑煜酋 课时：2天/12小时
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。
1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施TPM和JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。
获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。
培训目的
☆ 革新观念，学习制造管理干部必备的全局观和前瞻性思
☆ 培养专业意识和问题眼光，提高学员预见性地发现问题的能力
☆ 掌握一线设备管理中的故障成因分析及其预见性消除方法
☆ 掌握全面提升生产效率的四大技术及其运用要点
☆ 熟练运用现场改善工具高效率地解决问题
☆ 掌握现场干部必备的十个基础工作方法
☆ 加强部门经营和资源利用观念，提高跨部门的TPM推进能力
培训对象
制造企业现场管理人员，以40人左右为宜
互动形式
案例研讨、角色扮演、全员分享、专题讨论、表格设计、习题计算、个别交流
授课结构
全局观、硬性技术和软性技巧交融进行，激情碰撞、精彩演绎
课程提纲
第一章 TPM概论
·TPM的定义
·日美竞争中的TPM发展史
·事后维护→预防维护→
改良维护→维护预防→TPM
·TPM活动的终极目的和现实意义
·全员参与、人机互动是TPM的至高境界
·TPM的活动内容
·TPM的歌剧院模式
·TPM的活动体系
·推进TPM活动的十二个步骤
·TPM推进组织
第二章 设备管理基础
·JIT模式下设备管理的新趋势
·设备的有效运转率及其三个构成
·影响设备有效运转率的六大损失
·两种故障类型及其成因分析
·设备管理的六大误区
·慢性损失与突发损失
·慢性损失成因分析及减少三步骤
·用心发现潜在缺陷
·潜在缺陷表面化
·挑战零故障的五大对策
·空转的成因分析及其对策
第三章 设备综合效率（OEE）
·设备综合效率的基本定义
·设备综合效率的构成
·设备综合效率的计算
·设备综合效率的实质
·利用设备综合效率进行损失分析
·由OEE扩展到TEEP
（设备完全有效生产率）
·灵活构造TEEP关系图
·引入TEEP条件下OEE公式修正
第四章 生产效率改善
·生产能力分析
·提高生产效率的四种技术
·IE之动作分解与标准化作业
·动作经济原则与三角形原理
·IE之线平衡分析
·瓶颈改善的两大类十种方法
·切换效率计算
·切换的四种形态及快速切换四阶段
·切换改善的着眼点
·快速切换的四个步骤七大方法
第五章 自主维护活动
·维护活动的三大类别
·推进自主维护活动
是摆脱“救火”局面的关键
·推进自主维护活动的七个阶段
·初期清扫
·发生源和困难部位对策
·制作自主维护的临时基准
·总点检和目视管理
·实施自主点检
·自主维护标准化
·自主管理
·自主维护活动中的多维能力提升
·设备的三级维护体系
·设备管理中的分工与配合
·实现设备安定化管理的四个阶段
第六章 计划维护
·多种维护方式及其意义
·计划维护的内容及其目的
·计划维护的活动领域及其方式
·计划维护的推进目标和展开方向
·维护目标及效果测定
·合理编制计划维护的推进计划
·构筑计划维护体制
·计划维护体系流程全貌
·计划维护体制的PDCA循环
·不同设备故障阶段的计划维护步骤
第七章 个别改善
·故障发生因果图
·故障原因的分类及对策
·高效率的故障处理流程
·故障零化活动
·无故障对策
·故障对策的具体推进方法
·无故障原则
·向故障学习
·故障解析七步法
·防止故障复发
案例分享
1、日本企业生产效率管理体系案例
2、日本企业的设备效率改善案例
3、日本企业的综合生产效率提升案例
4、国内企业的TPM实践
其余略
精益生产革新
TPS与生产革新活动1、全球经济一体化带来的的竞争与挑战2、TPS——丰田生产系统3、生产革新活动的含义4、生产革新活动需重点推进的主要模块第二章 精益生产体系1、精益生产的起源2、精益生产的特点3、精益生产追求的七个零
全面设备维护TPM
TPM概论•TPM的定义•日美竞争中的TPM发展史•事后维护→预防维护→改良维护→维护预防→TPM•TPM活动的终极目的和现实意义•全员参与、人机互动是T
【培训目的】
☆革新观念，学习制造管理干部必备的全局观和前瞻性思
☆培养专业意识和问题眼光，提高学员预见性地发现问题的能力
☆掌握一线设备管理中的故障成因分析及其预见性消除方法
☆掌握全面提升生产效率的四大技术及其运用要点
☆熟练运用现场改
【培训目的】☆ 系统学习质量管理知识，理解质量经营对企业可持续发展的重要性☆ 了解质量管理创新内涵和意义☆ 了解行业质量管理创新特点☆ 正确运用质量管理创新工具有效推进质量改善【互动形式】案例研讨、角色扮演、专题讨论、针对性课堂咨询【培训对
确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素。【互动形式】案例研讨、角色扮演、专题讨论、针对性课堂咨询【培训对象】推进企业经营者以及高、中层管理干部、设计、生产管理部门及现场工程技术人员等。【课程提纲】失效模式分析（FMEA）
【互动形式】案例研讨、角色扮演、专题讨论、针对性课堂咨询【培训对象】1. 研发项目负责人，设计开发、工艺准备、生产制造的技术人员；2.质量管理人员3. 产品经理，负责市场调研、产品策划和售后服务的人员。4.采购与供应人员。【课程提纲】第一章
【互动形式】案例研讨、角色扮演、专题讨论、针对性课堂咨询【培训对象】研发/设计工程师，产品经理，项目经理，品质经理，制程工程师和参与产品开发的人员。学员要求：挑战现状的眼光与态度；解决问题的热情；在公司或部门具备一定的个人威望；在专业领域有
【课程目的】☆了解QC的基本知识，建立系统全局观☆ 理解现场改善工作的主要目的和手段，学习如何教授现场人员，利用QC工具发现问题并分析其成因☆ 掌握推行QC小组活动的规则、QC式工作方法、QC工具活用技巧☆ 掌握业务改善中资源整合与观念革新
【培训目的】☆ 系统学习质量管理知识，理解质量经营对企业可持续发展的重要性☆ 建立TQM全貌，认识目标管理、改善活动、改善课题和改善工具的关系☆ 正确处理TQM与标准化作业之间的关系☆ 掌握正确的问题意识和问题眼光，善于发现重点质量课题☆
【培训目的】☆解决生产现场的实际问题并有效掌握DOE的应用☆ 提高对DOE的认识，从根本上摒弃依靠“拍脑袋”和“工程猜测”解决问题的传统陋习；☆ 掌握DOE工具的应用步骤；☆ 系统性地应用DOE工具，提高过程质量及生产效率。【互动形式】案例
