精益生产实战培训
课程大纲：
**部分．精益生产理念及发展
• 大野耐一的丰田生产方式
• 人类工业化历程的第三个里程碑
• 大量生产方式的弊端
• 精益生产的理念及目标
• 消除一切浪费
• 前推式生产与后拉式生产
• 在制品与生产周期的关系
• 科特尔定理
• 精益衡量指标——流程周期效率
• 精益生产的成果
• 丰田生产方式给我们的启迪
第二部分．精益生产的技术体系
• 准时生产（JIT）
• 按节拍生产
• 拉动生产与看板系统
• 一个流——精益生产的高级形式
• 均衡化（平准化）生产
• 自働化（而非自动化）
• 快速换模技术
• 柔性制造(生产线)
第三部分．精益生产的支持体系
• 高层参与
• 现场5S管理
• TQM质量控制
• 标准作业与SDCA循环
• 全面生产维护TPM
• IE改善
• 小组工作法
• 员工培训
• 文化的力量——观念转型
第四部分．均衡化生产
• 龟兔赛跑——均衡化的意义
• 生产不均衡产生的原因
• 均衡化生产的基础
1）节拍
2）品种均衡
3）标准作业表
• 如何实现混合生产排程
第五部分．快速反应——柔性制造
• 柔性制造的概念及意义
• 柔性生产单元的设置
• 生产布局改善及其步骤
• U型生产单元
• 1人多工程与多能工培养
• 作业切换的原则
• 缩短前置时间的工具与方法
• 快速换模原理及实现方法
• 案例分析
第六部分．看板拉动系统概要与实施
• 看板拉动生产方式的本质
• 看板的作用和种类
• 看板设计的步骤
• JIT中的缓冲库存
• 如何确定小批量
• 如何确定在制品上限
• 如何计算看板数量
• 看板的发行与维护
• 案例分析
第七部分．标准作业及改善
• 丰田标准作业体系框架
• 标准作业三要素
• 标准作业测定
• 标准作业改善：SDCA与PDCA
• 编制QC工程表七大步骤及其应用
• 丰田生产标准作业书实例
• 案例分析
第八部分 精益管理之改善
• 精益生产改善基础
• 改善之顺序
• 认识和消除差异：
——质量差异将导致缺陷或返工
——时间差异将导致拥堵或延误
• 批量决定流程速度
• 缩短提前期的秘密武器
• 精益改善IE手法
• 差错预防——**次就做对
• 精益管理改善工具
第九部分 过程价值流分析
• 何谓过程价值流?
• 不同类型活动/任务的价值分类
• 时间陷阱——流程延误的真凶
• 利用价值流图寻找关键的20%浪费
• 过程价值流分析七步骤
• 如何优化现有流程
• 利用价值流制定相关的精益策略.
第十部分 精益导入与实施策略
• 丰田精益生产方式导入蓝图
• 我国企业实施精益的经验教训
• 不同行业导入精益的相应策略
• 精益生产领导力
• 精益生产导入阶段及步骤
• 精益导入策划与培训
• 精益改善的持久性
• 精益生产实施差距评估
• 精益生产总结与持续改进
• 案例分析及答疑
