生产现场管理的改善与提升
一、现场管理概述
1、现场管理的重要意义；
2、现场管理存在的问题；
3、现场管理的5个目标；
4、现场管理的理念、方法；
1）“五现”管理方法；①现场；②现人；③现物；④现事；⑤现实。
二、生产现场分析；
1、生产现场的构成：
1）构成生产现场的5大要素；
2）现场存在的5大问题；
2、现场分析的内容；
1）流程分析；
2）布局分析；
3）环境分析；
4）作业分析；
5）效率分析；
3、现场分析的方法；
1）5W2H方法；
4、现场改进的方法；
1）人机料法环分析法；
2）PDCA循环方法；
三、现场环境管理；
1、现场物品摆放管理；
1）5S管理简介；
2)实施5S管理的要点；
3）推行“整理”工作的7个要点和8个方面；
4）推行“整顿”工作的6个要点；①分析现状；②确定场所；③确定方法；④确定位置；⑤定置放置的技巧；
5）推行“清扫”工作的4大要点；
6）推行“清洁”活动的九个步骤；7）提升“素养”的工作4大要点；
2、物料搬运管理；
1）现场合理布局的5个原则；
2）不同搬运方法的实例介绍；
3）实施科学搬运的5个原则；
4）降低搬运难度的三大对策，五个方法；
5）实施定量包装、搬运；
6）定量包装示意图。
3、现场标识管理；
4、防范半成品、成品、不合格品的混淆；
1）标识的种类、方法；
2）半成品标识；
3）模具标识；
四、现场人员管理；
1、劳动力的合理配置；
1）实现生产线的劳动力平衡配置的方法；
2）生产线平衡改善方法；
3）作业方法上的改善；
2、实施OJT培训；
1）什么是OJT培训；
2）做好OJT培训的三个前提；
3）完善日常训练的5个重点；
3、强化与员工的沟通；
1）讲究沟通的方法；
2）消除沟通的障碍；
3）批评人要讲究方法；
4）学会如何激励员工；①激励的五大理论；②激励员工的四大原则；③领导干部要以身作则；④激励员工的10个做法。
4、看板管理管理方法；
1）看板管理的概念；
①看板的定义；②看板的作用；③看板的种类；④各类看板示意图；
2）看板生产的组织方式；①看板生产的组织流程；②看板生产流程示意图；③组织看板生产注意事项；
五、现场设备管理；
1、全面实施TPM管理；
1）TPM问题的提出；
2）设备保养的历史；
3）TPM发展的过程；
4）设备维修的基本内容；
5）TPM的定义；
6）TPM管理的8个支柱；
7）实施TPM的前期准备；
8）推展TPM活动的14个步骤；
9）实施TPM活动的措施、方法；
10）做好设备5S管理的六个要求；
11）消灭设备不良的6个来源；
12）设备点检制的8个要求；
13）提高设备使用效率的6个技巧。
2、进行人机平衡作业方法；
1）人机平衡作业的定义、目的；
2）人机平衡作业分析；
3）推行人机作业的措施；
4）平衡方法案例介绍；
3、加强设备防护，避免伤人事件；
1）添置、改良夹具和治具；
2）易损、老化工具及时更换；3
）仪器仪表按时校准；
六、现场材料管理；
1、提前备料，做好产前准备；
2、科学计算备料数量、时间；
3、优化作业小组；
七、现场质量管理；
1、消除质量管理上存在的认识误区；
2、加强全员培训，提高质量意识；
1）质量培训的五大知识架构；
2）掌握质量管理的五大基本要领；
3、分析产品质量不良的五大原因；
1）设计；
2）工艺；
3）制造；
4）人员；
5）材料；
4、健全标准，严格按照标准执行；
5、完善七大质量制度，堵塞管理漏洞；
6、质量管理的四大稽核、监控制度；
1）双岗制；
2）签名制；
3）复查制；
4）追溯制；
7、完善标识，避免各种混淆；
8、开好早、晚会，质量问题要天天讲；
9、做好质量各环节的分析；
1）从业务流程上分析；
2）从人机料法环侧七个方面分析；
10、强化检验、做好现场质量监控；
1）明确开工生产的两个前提；
2）健全质量三检制；
3）设置工序质量控制点；
4）做好特殊工序的检验；
八、现场安全管理；
1、分析事故发生的原因；
2、从源头上采取措施；
3、强化安全教育；
4、制订应急安全预案；
