第一部分：掌控现场管理
1．现场管理的对象—“4M1E”
2．现场管理的目标---“PQCDMS”
3．当不能科学总结现场管理的影响要素并有效管理时，现场管理就变成了经验主义
第二部分：现场管理的基础建设
1．现场安全管理—本质安全是安全管理的最高境界
a). 安全管理的基础：危险源的识别，案例：S*6
b). 管理者日常安全管理行为
c). 提高安全意识的高效管理手法：危险源预知训练（KYT）、作业前KY活动、吓一跳提案活动。
d). 安全巡视
2．5S管理—安全、效率、员工职业素质的起点
a). 整理—处置好现场不要东西，确保空间和安全
b). 整顿—“3定”，“3易”，一目了然，提升操作和管理效率
c). 清扫---扫黑、扫漏，扫怪，及时发现异常
d). 清洁---确保前3个S的管理手法
e). 素养---重塑人格，持续改进
f).. 如何有效推行5S
3．标准化操作—避免能人依赖的管理手段
a). 化繁为简，以简驭繁
b). 岗位职能简单化
c). 操作简单化
d). 现场作业标准的两个“* ”
4．目视化管理—打造透明化的现场，让问题无所遁形
a). 目视化管理的三个级别
b). 对物品的透明化管理.
c). 对作业的透明化管理
d). 对设备的透明化管理.
e). 对品质的透明化管理
f).. 对安全的透明化管理
5．现场设备保全--工欲善其事、必先利其器，让操作者成为日常保养的核心力量
a). 操作者的日常保养：点检、润滑、紧固
b). 操作者的点检方式：耳听、鼻闻、目视、手触
第三部分：现场改善的意识和能力培养
1．有问题、有异常、有目标就有改善
2．现场改善的精益原则：识别并消除现场的无效劳动
a). 根据用户的需求，重新定义价值
b). 按照价值流重新组织全部生产活动
c). 使价值流流动起来
d). 让用户的需求拉动价值流
e). 不断完善，达到尽善尽美
3．现场改善的防错原则：打造不会犯错的工作现场
a). 人为错误分析，低老坏是管理系统的失误
b). 防错技术的十项法则
c). 防错在产品设计领域的运用
d). 防错在工艺设计领域的运用
e). 防错在现场管理领域的运用
4．现场改善的效率原则：降低操作强度，提高动作效率
a). 泰勒与科学管理
b). 识别操作动作中的不合理
c). 操作动作的5个级别
d). 动作经济的16项原则
第四部分：推动现场改善的管理机制建设
1．环境激励机制：人人有贡献、人人是精英
2．人本激励机制：用身边的人、身边的事培育员工的改善意识
3．角色激励机制：用轮值机制唤醒员工的问题意识
4．小团队改善机制：先保证参与度，再提高价值度
企业生产现场管理课
