生产现场7S改善
主讲：王聪
整个培训过程都是培训内容的实战演练
内容即形式、形式即内容，培训即管理、管理即培训
将管理目标要求和培训实际内容统合在一起，解决最实际的问题，提升最实际的业绩
课程背景
作为一个工厂，最重要、最基础的是什么？
拥有世界级的设备不一定能制造出世界级的产品，优良的产品品质离不开企业的现场管理；合理的产品价格必须以高水平的企业成本控制为基础。日本企业在战后快速崛起的两大法宝之一就是——7S管理！丰田、理光等著名企业通过以7S为基础的现场管理体系，已经取得了举世瞩目的成就，日本制造的代名词为高质量低成本！
随着“与狼共舞”的时代来临，“微利经营”已成定局。迅速提升现场管理者的问题意识和改善能力与技巧，将使我们在残酷的竞争之中百战不殆！日本企业的7S管理实践充分印证了这一点。
何为7S
一、 7S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约(saving）七个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为7S。没有实施7S的工厂，触目可及地就可感受到置场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松垮垮，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施7S活动最为适合。
培训目标：
1. 理解7S的意义和内涵
2. 掌握7S管理的操作训练方法
3. 利用7S管理工具切实提高产品质量、降低成本、提升效率
授课对象：班组长以上生产、现场管理人员
培训运作方式：
1. 高绩效组织建设内容培训运作形式化，实战演练化，现场创作化
在实践中解决问题，通过培训开发将组织的案例、问题、目标、文化有机整合成新的课程课件，实现管理即培训、培训即管理，实现了通过培训组织管理与运营的直接推动：
• 现场培训运作方式即组织工作管理方法
• 现场系统化运作即组织运作方法
• 现场士气管理即组织士气管理
• 现场会议管理即组织例会管理模式
• 培训工具即管理运营工具
• 现场人文目视化管理系统即组织文化目视化管理系统
• 现场案例法即组织管人、管事、管文化、管士气、员工激励的具体化方法
• 现场学习组织建设方法即学习型组织建设方法
• 现场学习模式即学习型组织建设模式
• ……
2. “教学”模式：培训师——内容提供者，进行教的管理；
助学师——培训管理者，进行学、训的管理，能力和效果提供
• 哈佛互动模式：案例分析20%；以案例为师、创造借鉴能力
• 西点演练模式：实战演练15%；以实践为师、创造实战能力
• 研究模式：训练组织15%；以同仁为师、双向学习模式、创造互励力。
• 习学模式：能力创建20%；以己为师、创造推动能力
• 辅导模式：化育精神30%；长效机制、创造文化动力
• 培训氛围设置：学习型组织氛围贯穿整个培训现场，将学习现场变成享受观念转变、能力升级的实战模拟。
• 实战型培训模式：将课程开发、案例开发、培训项目实施、改善实施推进有效的整合在一起，使培训投入产出立竿见影、成就卓著；——培训现场使参训人员观念转变，并形成解决问题的能力，做出在工作中的改善计划；
课程风格：
1. 本课程采用图片等形式进行直观目视化授课
2. 以学员的需求为中心，以学员的能力形成为重心，以学员的潜能激活为核心，学员在培训现场听到的不是说教，而是通过案例、故事、角色扮演，找到真正的自己，培训师用提问、产婆、抛锚等方法，激发学员的潜能，激励学员的精神，引导学员找到答案，引导学员总结概念，并通过学员的表达将能力固化，将激情长效化。
授课时间：2天-4天（7小时/天）
课程大纲
二、 7S运动的兴起
1. 7S在日本如何成为质量、成本、交货期的保护神
2. 7S在中国的兴起
3. 7S是世界企业不可缺少的必修课
三、 用7S减少企业以下几方面的浪费
1. 资金的浪费
2. 场所的浪费
3. 人员的浪费
4. 士气的浪费
5. 形象的浪费
6. 效率的浪费
7. 品质的浪费
8. 成品的浪费
四、 用7S创造有竞争力的企业经营环境
1. 7S与洁净的工厂
2. 人造环境与环境育人
3. 用7S提高内外部顾客的满意度
四、 7S推进方法-案例分析
1. 整理（SEIRI)
1） 将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除掉。
2） 目的：腾出空间，活用空间
防止误用、误送
铲除产生污垢的根源
基础管理条理化
塑造清爽的工作场所
3） 注意：决心，果断，这是第一步
2. 整顿（SEITON)
1） 把留下来的必要的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。
2） 目的：工作场所一目了然,形成舒适车间
消除找寻物品的时间,提高效率
整整齐齐的工作环境
消除过多的积压物品,发放量合理安全
3） 注意：这是提高效率的基础
3. 清扫（SEISO)
1） 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净。亮丽。
2） 目的：稳定品质
减少工业伤害
实现符合功能要求的整洁化
通过清扫检查,消除微小的缺点
4. 清洁（SEIKETSU)
1） 卫生和公害方面都保持干净,维持上面3S的成果.
2） 目的：遵守7S的标准化和管理标准
使异常明显化,在目视管理上下工夫
及早发现异常和及早采取措施
3） 注意：7S的标准化---目视管理
5. 素养(SHITSUKE)
1） 养成遵守规定和制度的习惯
2） 目的:培养好的习惯,遵守规则
营造团队精神
3） 注意:7S的最高境界是---教养
6. 安全（SAFETY）
1) 清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
2) 目的：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
7. 节约(saving）
1) 对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能。
2) 目的：从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
3) 注意：以自己就是主人的心态对待企业的资源
五、 7S改善实践训练
1． 实施7S的七阶段行动程式
1） 清理点货
2） 分类、定置与目视化清除污染源与故障源标准化教育与训练周全检查习惯化7S推进组织的成立
3． 7S现场改善指导推进
1） 由顾问带领企业推进组成员查找企业的7S不良点
2） 确定生产现场的3个点，作为改善示范点由顾问指导对不良点定点摄影
4） 由顾问指导推进小组对示范点进行整改
5） 整改效果前后对比摄影
6） 改善成果整理
7） 改善成果发布
