➢ 培训目标：
该课程从分析品质形成的过程入手，提出了若干实战性的管理手段，力图做到立
竿见影，对其他质量管理方法进行有效补充：
1. 重新认识质量形成的过程
2. 了解现行常见质量管理的薄弱点
3. 从系统的角度识别影响质量的要因分析
4. 掌握质量管理的主要工具和使用方法
➢ 授课对象：企业质量总监，质量部长，工艺工程师，生产管理者，改善专家。
➢ 授课时间：两天（6小时/天）
➢ 课程大纲
1. 从企业经营的角度上认识质量管理
1. 质量的提高就是生产效率的提升
2. 质量的提高就是成本的降低
3. 提高质量管理势在必行
4. 质量是企业的核心能力！
2. 质量控制的误区，依靠检验
1. 小游戏说明检验的不可靠性
2. 红珠试验引发质量管理的聚焦点
3. 红珠试验的思考—系统决定质量
4. 质量是制造出来的
5. 质量不良的五大原因分析
3. 实现可控的制造过程
1. 品质控制没有偶然，只有疏漏
2. 品质不良表现为变差
3. 控制质量即是控制制造过程
4. 过程能力的高低，取决于输出的变差分布。
5. 变差由普通原因和特殊原因引起
6. 控制变差，从管理起因开始
7. 过度控制分析
4. 影响质量的要因分析及实战工具
1. 防错法：
常见防错方法
1. 不同规格的定位销
2. 错误发现与警告
3. 限制开关
4. 消灭按钮
5. 检查清单
防错法设计出发点
1. 通过特征识别产品
2. 从程序或疏忽的过程发现偏差
3. 从固定数值中发现偏差
4. 高效的防错装置案例
2. 标准作业
1. 动作繁琐，没有规律是误动作的主因
2. 让操作者像自动加工的设备一样工作
3. 设备的离人化和操作简单化的改善
4. 以人的动作为核心
5. 由监督者建立作业标准
6. 精确到每一个动作
7. 注意作业安全
8. 推进站立式作业，防止懈怠
9. 注意减少操作者劳动强度
10. 检验、设备调整，刀具研磨的标准化
3. 工艺条件管理
1. 首件确认什么
2. 过程参数的连续监控—单值和移动极差图
3. 关于条件设定的作业指导书
4. 自动报警系统的使用
5. 监控仪表的校准与检定
6. 辅助定位装置
4. 物流中品质管理要点
1. 可追溯性管理的必要条件
2. 高效物流管理及全流程的先入先出
3. 剩余件的管理
4. 最佳方法，一个流的生产和搬运
5. 核心：物流搬运的标准化作业
5. 保证测量的一致性
1. 客户退货是否证明成品检验不负责任
2.
工人是否一直不认真检验，以至于专职检验人员总是大量发现自检合格后的不良品
3. 测量系统的一致性
4. 测量与生产节拍的一致性
5. 高效率检验的方法
5. 课程总结
1. 要因是否识别全面
2. 有没有控制规则
3. 规则是否足够细化
4. 规则能否被遵守
5. 必要的误动作防止装置
