【课程背景】
在目前的市场竞争条件下，企业需要不断的缩短生产周期，提高产品质量，降低库存，而精益生产是实现这一目标的利器！精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值中的增值活动和各种浪费。它要求人们识别价值流，采用JIT（准时化）、单件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并采用5S、TPM、防错、快速换线等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止尽的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。精益生产课程，所有理论依据均来自于生产实践，落实于生产实践。灵活快速的反应市场，最大限度的满足客户需求在工业4.0、中国制造2025时代下，理解精益生产的精髓并加以运用，创造精益智造的管理体系,快速调整自身的转型升级和适应市场的需求。
【课程收益】
◆ 认识精益生产的核心思想与理论框架
◆ 理解并结合工作实际思考七大浪费，理解现场资源运用与各种浪费之间的因果关系；
◆ 掌握价值流分析方法，认识价值流改善，减少制造时间和生产成本；
◆ 学会如何识别和分析浪费，学会使用精益的理念、方法与工具进行七大浪费的消除；
◆ 从精益现场改善出发，从成本降低和提升现场效率入手，以人机料法环的改善为对象，学习精益简洁而实用的工具和方法，全面提升QCDSM（质量、成本、交期、安全）的目标，做到有效率，更有效果的岗位管理。
【培训方式】
全程模拟演练+互动式讲授+成功案例分析+小组讨论+模拟游戏演练
【课程大纲】课时2天。共12小时
第一部分、精益管理发展之路及推行模式--课时3H
1、精益生产的本质及发展
◆ 精益生产的起源和发展
◆ 企业为何要建立危机意识管理
◆ 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析
◆ 精益生产的起源——丰田生产方式
◆ 全世界为何要学习丰田的管理模式
◆ 从精益生产到精益管理的发展之路
◆ 观看视频—丰田精益生产的起源与发展
◆ 观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗
2、精益生产的本质
◆ 在安全生产的基础上，全面降低生产成本
◆ 丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生
◆ 丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理
3、TOYOTA TPS之屋，丰田生产方式体系
◆ 丰田生产方式系统
◆ 丰田的TPS发展之路
◆ 丰田TPS变革的改善秘诀
◆ 丰田TPS生产管理模式视频分享与解说
◆ 丰田生产模式可以复制给您的企业吗？小组PK
4、精益生产成功的根源
◆ 日本企业为何能持续发展的根本原因
◆ 精益生产为什么在中国难成功的原因分析
◆ 中国企业精益生产的成功之路在何方
◆ GIANT（捷安特）的TPS推行之路（视频案例）
◆ 各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点，五原则分析
第二部分、七大浪费及精益现场改善工具详解与全面降低成本管理实践--课时9H
1、库存的浪费
◆ 库存及库存成本
◆ 库存对ROI的影响
◆ 库存掩盖问题的发现
◆ 案例分享：库存浪费背后的改善机会
2、生产过剩的浪费
◆ 生产过剩是万恶之源
◆ 核心是流动
◆ 案例分享：影像资料--让生产流动起来
◆ 单件流与同步化装配
3、搬运的浪费
◆ 搬运浪费知多少？
◆ 搬运灵活性改善表的运用
◆ 程序流程图改善
◆ 案例分享：精益布局、成组化搬运、标准化搬运
4、等待的浪费
◆ 为什么会等待？
◆ 生产线平衡改善
◆ 案例分享：等待浪费的改善与优化
5、动作的浪费
◆ 无处不在的动作浪费
◆ 动作改善的20个原则
◆ 课堂演练：动作改善及手工作业自働化
◆ 实战练习：选择自身企业一个车间进行分析与改善
6、加工的浪费
◆ 为什么会出现加工的浪费
◆ 案例分析：贴标贴的改善
7、从源头改善加工的浪费
◆ 不良的浪费
◆ 不良为什么会发生
◆ 工序内打造品质
◆ 课堂演练：自働化改善
◆ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析
◆ 实战练习：地毯式寻找现场各种浪费现象并分析其本质
8、工作改善
◆ 工作改善分析
◆ ECRS与5W1H
◆ 案例分享：工作改善案例
9、现场问题改善工具--- 一目了然的管理
◆ 红牌作战
◆ 统计看板（一目了然化）
◆ 按灯管理（ANTON）
◆ 操作流程图（SOP）
◆ 反面教材
◆ 提醒板
◆ 区分线
◆ 警示线
◆ 告示板
◆ 生产责任管理看板
◆ 职员优缺点苹果树揭示管理
◆ 现场班组文化园地的建设管理
◆ 企业文化墙的规划管理
◆ 案例1：KANBAN的编写与制作视频案例分享
10、价值流改善
◆ 什么是价值流图？
◆ 价值流图的组成
◆ 价值流图析四阶段
--选择产品族
--绘制现状图
--设计未来图
--实现未来状态
◆ 课堂演练：绘制价值流图
