第一课、赋能问题解决力：向问题管理要效率，发现问题解决问题 －－课时３Ｈ
◆ 问题原因的冰山理论
◆ 头脑风暴法应用
◆ 特性要因图的使用技巧
◆ 简单问题的处理技巧
◆ 异常问题与解决问题的思考点
◆ 挖掘问题的类型和问题的再认识
◆ 问题的分析方法及解决问题方法。
◆ 问题改善的思考步骤
◆ 问题解决的流程与发掘问题的手法
◆ 案例：失踪的十块钱那去了？
◆ 案例：麦当劳为什么能做成功
◆ 案例：海尔对问题的四不放过与ＯＥＣ
◆ 案例：班组长如何利用问题解决法去解决问题
第二课、赋能现场管控力：向现场管控要效率，精益改善提升绩效 －－课时６Ｈ
◆ 观点解读： 精益生产的基本架构与运营管理框架
◆ 案例分析：现场七种典型浪费分析与改进
◆ 案例分析：如何对物料实施ＡＢＣ分类管理
◆ 现场物料、呆滞料、废料管理
◆ 案例分析：工厂有哪些投入／产出？
◆ 案例分析： 怎样度量人员的投入／产出？
◆ 案例讨论： 生产效率的运用与计算案例
◆ 观点解读：问题－１：什么现场管理的五大对象？
◆ 观点解读：问题－２：什么是现场管理的六大项目与三大核心？
◆ 观点解读：问题－３：什么是现场管理的四大基石？
◆ 观点解读：问题－４：什么是现场管理的三大败笔？
◆ 工具方法：如何提升作业效率和工作效率
◆ ５Ｓ活动：让生产现场更精细更精益管理
◆ ５Ｓ—１Ｓ整理：物品数量最优化，简化现场管理对象
◆ ５Ｓ—２Ｓ整顿：物品放置合理化，创造整洁有序的现场
◆ ５Ｓ—３Ｓ清扫：现场清扫标准化，改善环境与设备
◆ ５Ｓ—４Ｓ清洁：５Ｓ活动制度化，维持、巩固５Ｓ成果
◆ ５Ｓ—５Ｓ素养：５Ｓ管理习惯化，形成良好企业文化
◆ 案例分析：如何通过控制备品、备件减少浪费
◆ 案例分享：生产现场问题图片案例分析
◆ 案例分享：６０张５Ｓ管理图片分享与实践
◆ 案例分析：无障碍推行５Ｓ管理活动的技巧
◆ 工具方法：精益现场管控方法－０１：三化法
◆ 工具方法：精益现场管控方法－０２：三现法
◆ 工具方法：精益现场管控方法－０３：巡视法
◆ 工具方法：精益现场管控方法－０４：四看法
◆ 工具方法：精益现场管控方法－０５：５ｗｈｙ与问题解决法
◆ 现场精益管理四大方向（物耗、劳动工时、能耗、浪费）
◆ 视频分享：这样的生产线存在的隐性浪费知多少？
◆ 工具方法：怎么简单有效地掌握部门的工作重心
◆ 工具方法：如何构建现场的一个中心两个基本点
◆ 工具方法：怎样构建现场管理的“看、排 、跟、盯、挖、抢、省”
◆ 工具方法：向布局要效益：车间平面布局的分析
◆ 工具方法：向动作要效率：用双手分析来减少动作的流费，降低员工的疲劳度
◆ 工具方法：向平衡要效益：如何减少工序的窝工，减少人等机器或机器等人
◆ 工具方法：向流程要效益：用流程分析法减少不必要的工作流程，缩短时间和距离
【本单元干货落地工具】：现场三现五原则表，５Ｓ管理四定管理、班组长的目视化看板管理、人机平衡表、双手分析表、产线平衡计划表，流程分析法，降低疲劳度等。
第三课、赋能安全管控力：向现场安全要效率，零事故伤害保安全 －－课时３Ｈ
◆ 观点解读：安全就是消除隐患、实现零事故
◆ 观点解读：新常态下安全管理的基本概念
◆ 思路策略：安全零容忍的具体含义和落实思路
◆ 思路策略：新常态下企业如何预防事故的发生
◆ 案例分享：曲突徒薪－古人的风险控制意识
◆ 思路策略：所有风险都可以被识别并被有效地控制
◆ 观点解读：为什么所有事故都是可以预防的
◆ ＫＹＴ危险预知训练：危险分析的班组活动
◆ ＫＹＴ课题来源：“吓一跳、冒冷汗”事件记录法
◆ 工具方法：ＫＹＴ小组讨论分析四步法
◆ 思路策略：ＫＹＴ活动企业推进五阶段
◆ 思路策略：班组安全管理的目标、职责、例行工作
◆ 思路策略：ＫＹＴ行动落实：“手指口述”安全确认法
◆ 案例分析：如何从现场管理方面进行安全改善
◆ 案例分析：如何从人员管理方面进行安全改善
◆ 案例分析：如何从操作规范方面进行安全改善
◆ 工具方法：班组开展“零事故活动”的方法与技巧
◆ 案例分析：让安全行为成为员工的习惯化
◆ 精益安全管控技法－－０１：安全隐患五排查法
◆ 精益安全管控技法－－０２：现场三点控制法
◆ 精益安全管控技法－－０３：安全早会法
◆ 精益安全管控技法－－０４：班组５６７安全管控
◆ 精益安全管控技法－－０５：班组ＫＹＴ危险预知安全活动
◆ 案例分析与经验交流：国内外班组安全精细化的优秀方法与实施技巧
◆ 方法工具：班组“零事故活动”的实施方法和六项要领
◆ 案例分享：怎么加强全员安全防范意识，树立“零事故”的意识
◆ 观点解读：人是最大的危险源，也是最大的可资利用的安全管理资源
【本单元干货落地工具】：《吃一惊，冒冷汗表》，《员工危险预知训练表》，《安全事故分析表》，《班组安全管控清单》，《安全执行力清单》《班组５６７安全管控》
第四课、赋能质量管控力：向品质管控要效率，零缺陷提质增效 －－课时６Ｈ
◆ 实用工具：工艺纪律检查评分记录表
◆ 现场工序质量控制点的设置
◆ 工序质量控制方法
◆ 工序因素控制
◆ 生产制程质量检验控制
◆ 不合格品的处理
◆ 现场不良品的精细化控制
◆ 不良品产生原因及对策
◆ 工序不良品的处理
◆ 不良品的标识
◆ 不良品的隔离
◆ 质量管理的核心是质量问题预防
◆ 防错法：质量问题预防的手段
◆ 实用工具：不良品清退一览表 – 不良品清退明细表 – 不良品维修处理记录表
◆ 案例解析：以上实用工具均配合实际应用案例解讲
◆ 愚巧法（防错）的定义与人为差错
◆ 愚巧法（防错）的十种类型与实战技巧
◆ 精益质量管控方法—０１：执行标准化作业
◆ 精益质量管控方法—０２：愚巧化作业
◆ 精益质量管控方法—０３：ＰＤＣＡ循环、质量改进
◆ 精益质量管控方法—０４：ＣＩＰ精益改善活动
◆ 精益质量管控方法—０５：ＱＣ七大手法
◆ 精益质量管控方法—０６：现场质量控制要点
◆ 精益质量管控方法—０７：品管圈与ＱＣ小组
◆ 精益质量管控方法—０８：５Ｍ１Ｅ人机料法环测剖析
◆ 案例分析：企业运营管理活动的四项原则
◆ 图片案例：国内多家优秀企业如何傻瓜化目视化管理
◆ 互动：结合十原理，寻找自身企业的应用状况或可能会应用的部位
◆ 互动：现场观察与指导，结合企业自身寻找容易出差错的部位并讨论属于哪种错误类别
【本单元干货落地工具】：《不良品清退一览表》，《不良品清退明细表》，《不良品维修处理记录表》，《班组质量管控清单表》，《愚巧法（防错）的十种类型与实战技巧》等。
第五课、赋能设备管控力：向设备维护要效率，自主保全提升绩效 －－课时３Ｈ
◆ ＴＰＭ的含义及其演进过程
◆ ＴＰＭ活动与设备保养的关联
◆ ＴＰＭ的主要内容和其内在逻辑关联
◆ 设备点检制与预防性维修
◆ 生产操作者对设备的基础性点检与保养
◆ 生产单位对于设备零故障的作用
◆ 现场自主保全、改善活动意义
◆ 优秀操作工的三点基本要求
◆ 设备精细化与自主保全活动指导－０１：小集团活动的开展
◆ 设备精细化与自主保全活动指导－０２：统帅力
◆ 设备精细化与自主保全活动指导－０３：自主保全的三种神器
◆ 设备精细化与自主保全活动工具－０１：小组现况板
◆ 设备精细化与自主保全活动工具－０２：维持管理卡
◆ 设备精细化与自主保全活动工具－０３：活动目标
◆ 设备精细化与自主保全活动工具－０５：三现不合理地图
◆ 设备精细化与自主保全活动工具－０８：缺陷发现清单
◆ 设备精细化与自主保全活动工具－０９：发生源清单
◆ 设备精细化与自主保全活动工具－１０：困难部位清单
◆ 设备精细化与自主保全活动工具－１１：疑问点清单
◆ 设备精细化与自主保全活动工具－１２：ＯＰＬ教育活动
◆ 工具方法：生产班组设备自主维护方法
◆ 工具方法：实践自主保全的７个步骤和实践要点
◆ 实务工作中如何使操作工能够真正落实自主保全活动？其中的难点、困惑与解决思路
【本单元干货落地工具】：《生产设备管理清单表》、《设备自主保全活动的１２个工具》《设备管理的３个衡量公式》、《生产设备管理的２个关键点》等
第六课、赋能成本管控力：向成本管控要效率，零浪费降本增效 －－课时３Ｈ
◆ 现场七种典型浪费分析与改进
◆ 如何对物料实施ＡＢＣ分类管理
◆ 现场物料、呆滞料、废料管理
◆ 如何正确地处理过剩余料
◆ 如何处理现场不良物料
◆ 现场如何对待特采作业
◆ 如何配合财务做好现场在制物料盘点工作
◆ 如何通过控制备品、备件减少浪费
◆ 班组成本控制四大方向（物耗、劳动工时、能耗、浪费）
◆ 如何强化员工的成本意识
◆ 如何防止员工虚报加班
◆ 案例分析：班组长如何控制成本
◆ 案例分享：班组长成本控制方法与案例
◆ 案例分析：企业常见的成本管理误区
◆ 案例分析：厉行成本观念对员工的重要意义
◆ 班组成本管理要点－－０１：成本构成
◆ 班组成本管理要点－－０２：直接材料管理
◆ 班组成本管理要点－－０３：直接人工管理
◆ 班组成本管理要点－－０４：制造费用管理
◆ 成本控制关键招式—０１：增值比率与七大浪费法
◆ 成本控制关键招式—０２：通流率与价值分析法
◆ 成本控制关键招式—０３：ＥＣＲＳ与流程优化法
◆ 成本控制关键招式—０４：搬运方便系数与布局改善
【本单元干货落地工具】：《增值比率与七大浪费法》、《ＥＣＲＳ与流程优化法》、《搬运系数法》、《布局改善法》、《生产成本管控的５个核心思路与策略》等。
