标准工时与生产线平衡管理实战技能训练
**部分、生产效率与企业运营改善
1. 钱，在哪里！——不专业付出的代价
2. 管理者管理效率——被勿视的西瓜
3. 管理者管理思路——一个中心两个基本点
4. 管理者管理方向——多主观少客观
5. 管理者管理方法——重经验凭习惯
6. 没有结局的结局——布局决定结局
7. 员工的生产效率——只有强化没有改善
8. 新产品的研发 ——没有可批量制造性
第二部分、标准工时(ST)新概念
1. 标准工时的定义与时间的两大特点;
2. 标准工时确立的六个原则;
3. 使用标准工时的六个目的;
4. 不属于标准工时范围的五个方面;
5. 标准工时组成的两个部份;
6. 标准工时宽裕率的三个组成部份;
7. 标准工时的三种计算方法;
8. 标准工时导入过程中的技巧。
第三部分、马表测量过程与技巧
1. 马表测量工程师的七大先决条件
2. 被测工种标准化作业必备的四种规范化文件
3. 马表测量工作的“文房四宝”
4. <记录数据的表格范本>
5. 马表测量工作的“望闻问切”
6.
7. 测量过程中的五大窍门
8. 测量数据的运算过程与有效数字
9. 测量结果分析与作业技巧评估
10. <测量过程练习>
11. <生产运行评估指标管理练习>
第四部分、WF标准工时系统导入及检测
1. WF的起源与定义
2. WF的基本内容(十三项)介绍
3. 高精度标准工时系统导入的四种工具
4. 标准工时系统的导入程序
5. 标准工时运算体系的三种表格
6. 标准工时检测的三大指标与计算方法
7. 标准工时检测系统的三种表格
8. 标准工时系统的其它用途
9. （综合能力与综合成本评估）
10. ST的修正理由与频率
第五部分、形成生产瓶颈的十大原因分析
1. 原因1、终端绝对出货能力受到制约
2. 原因2、中间某一设备能力造成瓶颈
3. 原因3、产品结构未能调整制约设备能力的发挥
4. 原因4、顽固性质量问题存在导致生产效率低下
5. 原因5、设备性能未能完全达到设计参数
6. 原因6、设备可动率低下导致停机时间长
7. 原因7、生产计划制定不合理导致资原浪费
8. 原因8、生产辅助时间过长导致时间有效利用率低下
9. 原因9、工位设计不合理导致整体平衡性差
10. 原因10、人体工程科学运用不到位导致生产效率低下
第六部分、生产效率与生产平衡从环节走向系统的解决思路及方案
1. 生产效率的定义与两重性
2. 生产线管理的“争分夺秒与步调一致”的意义
3. 什么是生产节拍（由什么因素决定、怎样调整）
4. 什么是生产原理与生产方式
5. 什么是标准化的现场管理三要素应用
6. 标准化作业与作业标准化的三要素应用
7. 经济动作三不原则的灵活应用
8. 现场管理的“三不坚守原则”应用
9. 车间物流的“三不原则应用”
10. 案例分享：减速、少超负荷加班的八大要点
11. 案例分享：从市场变化走向生产变革的案例分享
12. 案例分享：案例三：多品种小批量换型系统
13. 案例分享：生产计划生成的15大要点分享
