l 课程背景
自2002年3月国际汽车小组（IATF）推动ISO/TS16949：2002汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准，从而在大江南北掀起了一股16949热潮。众所周知，IATF16949的五大工具类课程，即APQP产品质量先期策划和控制计划（第二版）、PPAP生产件批准程序（第四版）、FMEA潜在失效模式及后果分析（第五版）、SPC统计过程控制（第二版）、MSA测量系统分析（第四版）仍然是IATF所推荐的配套工具类手册。为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，我司特推出新版核心工具培训课程，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题。
l 培训时间
1. 5天（五大工具共讲5天，平均每个工具讲1天）
2. 也可根据客户要求定制培训时间
l 培训对象
企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、质量工程师、IT经理、研发部、技术部、企划部、制造部、资材部、各级管理人员和IATF16949小组成员。
l 课程收获
◆通过学习五大核心工具，掌握新产品开发策划要点与失效模式、提升预防意识、能运用SPC有效地分析与控制过程、能运用MSA有效地分析现有测量系统与提升产品数据质量、能按照PPAP要求提交符合客户要求的资料增强客户信心；
◆五大工具中SPC/MSA/FMEA是APQP的三大工具，PPAP是APQP全过程的输出，此次培训将以APQP来贯穿其它四大工具SPC/MSA/FMEA/PPAP的学习，以加强学员对于五大工具的理解。
◆掌握五大核心工具专业知识，在公司内部制作相关文件资料并予以实施，并能满足客户验厂的要求；
◆通过对五大核心工具实施重点与疑难剖析和案例与经验分享，预防产品不良发生、提高现有过程能力与品质管理水准，从而提升企业现有经营管理绩效。
l 课程大纲
第一部分 APQP产品质量先期策划课程大纲
引 言
一. 质量基础
二. IATF16949质量体系文件结构
三. APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图
四. 产品质量策划基本原则
第一章 计划和确定项目
一. 第一阶段计划和确定项目之输入
1. 产品/过程基准数据/产品过程设想
2. 产品可靠性研究/顾客输入
二. 第一阶段计划和确定项目之输出
1. 设计目标/可靠性和质量目标
2. 初始材料清单/初始过程流程图
3. 产品和过程的特殊性初始清单/产品保证计划
三. 实战案例和课堂练习
第二章 产品设计和开发
一. 第二阶段产品设计和开发的内容
1. 设计失效模式及后果分析-DFMEA
2. 可制造性和装配设计/设计验证/设计评审
3. 工程图样/工程规范/材料规范/图样和规范的更改
4. 产品和过程特殊特性/小组可行性承诺
二. 实战案例和课堂练习
三. 第二阶段总结
第三章 过程设计和开发
一. 第三阶段过程设计和开发的内容
1. 过程流程图/车间平面布置图/特性矩阵图
2. 过程失效模式和后果分析(PFMEA)
3. 试生产控制计划/过程指导书
4. 测量系统分析计划/初始过程能力研究计划
二. 实战案例和课堂练习
三. 第三阶段总结
第四章 产品和过程确认
一. 第四阶段产品和过程确认的内容
1. 试生产/测量系统分析MSA/初始过程能力研究
2. PPAP生产件批准程序（详见以下PPAP生产件批准程序课程大纲）
3. 包装评价/生产控制计划 /质量策划认定和管理者支持
二. 实战案例和课堂练习
三. 第四阶段总结
第五章 反馈、评定和纠正措施
一. 第五阶段反馈、评定和纠正措施的内容
1. SPC控制图-减少变差
2. 单值-移动极差I-MR控制图
3. 顾客满意/有效的经验总结及最佳实践
二. 实战案例和课堂练习
三. APQP五个过程的总结
第二部分 FMEA-潜在失效模式与影响分析
第一章 FMEA的发展过程
一. 了解FMEA
二. FMEA的目的
三. 新版FMEA的主要变化
第二章 FMEA简介
一. FMEA的时间顺序
二. FMEA集体的努力
三. FMEA小组决定的标准/模式
第三章 执行新版DFMEA和实例
执行新版DFMEA的步骤
新版DFMEA模板和样例
新版DFMEA第一步：策划和准备
1. DFMEA项目确定和边界
2. 设计FMEA表头和练习
新版DFMEA第二步：结构分析
1. 方块图/边界图的介绍和练习
2. 结构树的分析与练习
3. 上一较高级别、关注要素和下一较低级别或特性类型
新版DFMEA第三步：功能分析
1. 参数图(P图)介绍与练习
2. 上一较高级别功能及要求、关注要素功能及要求
3. 下一较低级别功能及要求或特性
新版DFMEA第四步：失效分析
1. 对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响（FE）
2. 关注要素的失效模式（FM）
3. 下一较低级别要素或特性的失效起因（FC)
新版DFMEA第五步：风险分析
1. 失效影响的严重度(S)
2. 失效起因的频度(O)
3. 失效起因/失效模式的探测度(D)
4. DFMEA措施优先级AP
新版DFMEA第六步：优化
1. 优化措施
2. 责任人及完成日期和状态
新版DFMEA第七步：结果文件化
第四章 执行新版PFMEA和实例
执行新版PFMEA的步骤
流程图与特殊特性矩阵图
新版PFMEA模板和样例
新版PFMEA第一步：策划和准备
新版PFMEA第二步：结构分析
结构树的分析和练习
过程项、过程步骤和过程工作要素
新版PFMEA第三步：功能分析
功能分析结构树练习
过程项的功能、过程步骤的功能和产品特性
过程工作要素的功能和过程特性
新版PFMEA第四步：失效分析
对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响（FE）
关注要素的失效模式（FM）
工作要素的失效起因（FC)
新版PFMEA第五步：风险分析
失效影响的严重度(S)
失效起因的频度(O)
失效起因/失效模式的探测度(D)
PFMEA措施优先级AP
新版PFMEA第六步：优化
新版PFMEA第七步：结果文件化
第五章 课堂练习：参加培训企业课前可收集好相关数据，老师将以企业的实例展开新版D/PFMEA的实际练习
第三部分 MSA-测量系统分析
第一章 计数型数据的测量系统分析
一. 为什么要使用计数型数据的测量系统分析
二. 计数型数据的测量系统分析步骤
三. 运用Minitab来分析
四. 课堂练习
第二章 计量型数据的测量系统分析
一. 基本概念
1. 为什么要学习测量系统
2. 准确性与精确性
3. 测量系统的精确性
4. 再现性与重复性
5. 对于失效的处理
二. Minitab中Gage R&R的数据输入
三. Minitab中Gage R&R的数据输出分析
1. Gage R&R及其波动(方差)分量
2. Gage R&R中有关方差的数据计算
3. Gage R&R及其标准偏差分量
4. 测量系统的接收标准
四. Minitab中Gage R&R的图表输出分析
1. Gage R&R的图表输出
2. Gage R&R的均值-极差控制图
3. 对于失效的测量系统应如何处理
五. 测量系统分析的步骤
1. Gage R&R及其波动(方差)分量
2. Gage R&R中有关方差的数据计算
3. Gage R&R及其标准偏差分量
4. 测量系统的接收标准
六. 课堂练习
第四部分 PPAP—生产件批准程序
第一章 PPAP概述
一. PPAP的目的
二. PPAP的适用性
三. PPAP提交的时机
四. PPAP的过程要求----有效的生产
五. 生产件批准程序(PPAP)流程图
第二章 与PPAP有关的术语和定义
一. PPAP有关的术语
二. PPAP有关的定义
第三章 PPAP要求提交的内容
一. 提交内容
1. 设计记录/工程变更文件/工程批准
2. 设计FMEA/过程流程图/过程FMEA
3. 控制计划/测量系统分析研究
4. 尺寸报告/材料和性能测试结果及纪录
5. 初始过程能力研究/有资格的实验室文件
6. 外观批准报告/生产样件/标准样件
7. 检查辅具/顾客特殊要求
8. (PSW)零件提交保证书
二. 案例分析和练习
第四章 PPAP的实施提交和认可
一. PPAP实施的时机和范围
二. PPAP提交的要求
三. 组织对供方提交PPAP批准和认可过程的要求
1. PPAP的验证
2. PPAP提交及PSW批准流程
第五部分 SPC统计过程控制
第一章 SPC的介绍
一. SPC的发展
二. SPC的作用
三. 监控与控制
四. 质量特性分类
第二章 SPC常用术语解释
一. 定性和定量的数据
二. 常用统计术语
三. 数据的描述性统计
四. 3σ原理
第三章 控制图概述
一. 控制图的要素
二. 偶然原因和异常原因
三. 控制图的分类
四. 规格与过程能力分析
五. 控制图判异的八种模式
六. 控制图的八大制作步骤
第四章 常规控制图
一. 常规SPC选择导向图
二. 单值-移动极差控制图
1. I-MR控制图的样例
2. I-MR控制图的练习
三. 均值-极差控制图
1. Xbar & R的样例
2. Xbar & R的实战运用
四. 均值-标准差控制图
1. Xbar & S的样例
2. Xbar & S的实战运用
五. 设置或改变控制限的原则
培训总结与答疑
