上海生产现场管理
课程背景
精益生产（LeanProdction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，*麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（ToyotaProdctionSystem）的研究与总结，以及对*汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”
——*麻省理工学院管理学院院长梭罗教授
精益生产技术就是改善生产过程的*利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003与04年连续两个年度营业利润均达到*三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
授课对象生产总经理、副总经理、生产总监/厂长，供应链总监、精益/生产经理、物流经理、
课程价值
明确七大浪费产生的三大原因
掌握七大浪费产生的层级关系
掌握七大浪费的具体内容
掌握识别七大浪费的具体工具
掌握精益思想的五大原则
掌握削除七大浪费的策略，方法与工具运用
课程特色课程基点：基于成年学员习惯设计
课程定位：实战，实效
课程构成：理念+方法+工具
授课方式：60%理论+25%案例讲解+10%模拟演练+5%点评总结
第一讲、浪费产生的原因视频案例分析：烤面包
一、布局
1、离岛式布局
2、离岛式布局引发的系列问题
3、设备位置固定不动引发的问题
二、生产计划
1、因物流混乱无法有效掌握现场状况
2、由前向后推式进行生产
3、问题掩盖-事后管理
三、其它方面
1、人员能力/意愿
2、物料、、、
四、浪费产生
1、浪费定义
2、浪费产生的四大层次
3、常见的七大浪费
第二讲、识别七大浪费
一、企业常见的七大浪费
1、过量生产的浪费
2、库存的浪费
3、等待的浪费
4、加工不良的浪费
5、搬运的浪费
6、不良的浪费
7、动作的浪费
课堂演练—寻找浪费
二、削除浪费的前提-精益思想五大原则
1、价值
2、价值流
3、流动
4、拉动
5、尽善尽美
三、识别浪费的工具—VSM图
案例分析：某产品价值流现状图
第三讲、削除浪费策略之流线化生产
一、离岛式-集结式-流线化生产分析思路
1、定义产品簇
2、P/Q与P/R分析
3、VSM现状图绘制
4、VSM未来图绘制
案例分享：某产品现状图与未来图
二、流线化设计的几大要素
1、物流要素：
2、人员要素
3、设备要素
视频案例分析：某日企业流线化视频案例
三、流线化生产线建立步骤
案例分析：某企业流线化生产案例
讨论：如设备无法移动，如何实施流线化生产？
第四讲、削除浪费策略之安定化生产
一、人员安定化
1、多能工培养之“选“—选工序与选择人
2、多能工培养之“训“—教导四步法
3、多能工培养之“评“—理论与绩效
4、多能工培养之“用“—变更管理
案例分享：某日资企业多能工培养与管理案例
二、设备安定化
1、设备效率的三大指标
2、设备自主保全七步法推行
案例分析：某台湾自行车公司自主保全案例
三、品质安定化
1、自工序完结管理机制构架图
2、自工序完结的重点实施步骤
3、自工序完结的推进方法
案例分享：GT公司自工序完结案例
五、现场安定化
1、现场安定化的前提-3S管理
2、现场安定化的基础-目视化管理三大层级
3、现场安定化的对象-人/机/料/法/环
案例分享：日企现场目视化案例
第五讲、削除浪费策略之均衡化与准时化
一、生产线不平衡—打破瓶颈，实现平衡
案例分享：某企业线平衡案例
现场演练：线平衡率提升
二、生产排程均衡化
案例分享：某自行车集团均衡化排产案例
三、弹性化，柔性化生产
1、人员的柔性
2、管理的柔性
3、设备的柔性
视频案例分析：波音737飞机组装线
四、准时化生产
1、几种常见的准时化生产方式
2、实现准时化生产的条件
3、看板系统设计与使用
视频案例分享：某汽车厂拉动生产视频
现场模拟演练：折纸飞机
第六讲、削除浪费策略之现状把握，挑战无限
一、精益生产作用原理
1、精益方法论：人-改善-流程
2、分两条主线来思考
3、规划自己的系统路线图
4、只有显性的知识还不够
5、知识，能力与价值观
6、*不变的本质是—持续改善
二、持续改善环境，条件与机制创新
1、创建精益企业的动力驱动机制
2、创建精益企业阻力的化解机制
3、设计精益企业改善路线图-以行动引导体验
4、持续改善-需要持续的行动
上海生产现场管理
