上海精益现场管理培训
课程背景
企业界有两种经营理念：一种是通过不断增加投入、扩张规模增加利润；一种在现有资源条件下，通过企业内部持续改善、降低成本获利，后一种经营理念以日本丰田公司为代表。长期以来，改善作为一种常识性、低成本的改进方式为大多数重在规模扩张的企业所忽视，而日本丰田公司却靠它取得了全球瞩目的骄人业绩，引起了企业界的高度重视和热捧。
改善的特点是起点低，风险小，对技术和资金依赖性小，仅通过对企业现状的调整，就能达到减少浪费、提高效率、降低成本、提升利润率的目的，更重要的是，通过持续改善，可以从本质上改变员工面貌，彻底消除惰性、散漫等不良工作作风，激活组织活性。
授课对象：生产厂长/经理、精益经理、设备经理/工程师、车间主任、精益工程师
课程价值
.明确企业的经营目的
.掌握企业管理中的八大浪费；
.掌握如何提升企业“物”流效率的思路，工具与方法;
.掌握如何提升企业“人”的作业效率的思路，工具与方法；
.掌握如何提升企业“设备”的加工效率的思路，工具与方法
.掌握如何提升“问题解决效率”的思路，工具与方法
课程特色
课程基点：基于成年学员习惯设计
课程定位：实战，实效
课程构成：理念+方法+工具
授课方式：60%理论+25%案例讲解+10%模拟演练+5%点评总结
课程大纲
第一讲、企业经营的根本目的视频案例分析：国庆阅兵
一、企业经营的根本目的—持续获得利润
二、企业经营的三种理念
三、精益思想五大原则
案例分析：多伊尔.威尔逊案例
第二讲、提升效率从识别企业的浪费开始
一、企业四大浪费层次
二、什么是浪费
三、企业常见的八大浪费
视频案例分析：考面包案例
现场演练：寻找浪费（可用企业生产现场视频）
第三讲、提升效率之物的效率提升
一、布局与物流之间的关系
现场模拟演练：精益生产游戏
二、流线化布局
三、工序设计与布局合理化
1、P/Q与P/R分析
2、工序设计与布局合理化实施步骤
3、生产线设计与布局20原则
四、线边仓设计
1、不同类型的线边仓
2、线边仓设计思路与原则
案例分享：某企业线边仓设计
五、容器标准化设计
案例分享：某企为容器设计思路
六、配送搬运作业
1、物料配送搬运的原则—定时/定量
2、搬运的几种型态
视频案例：某企业物流搬运案例
七、实现物的快速流动的前提—快速切换
视频案例导入： F1换轮胎
1、快速切换分析
2、减少切换的改善顺序
3、实现快速切换步骤
案例分享：某日企快速切换案例
第四讲、提升效率之人的效率提升
视频案例：某企业标准作业
一、标准作业与作业标准的区别
二、标准作业的三条件与三要素
三、标准作业的作成步骤
现场演练：标准作业票作成
四、实施标准作业改善的步骤
1、改善的步骤
2、如何从标准作业“三件套”找问题
3、运用动作经济原则改善
五、多能工培养与管理
1、多能工培养之“选“—选工序与选择人
2、多能工培养之“训“—教导四步法
3、多能工培养之“评“—理论与绩效
4、多能工培养之“用“—变更管理
案例分享：某日资企业多能工培养与管理案例
六、生产线平衡
1、生产线平衡定义
2、生产线平衡率改善
案例分析：某企业线平衡案例
现场演练：线平衡率提升
第五讲、效率提升之设备效率提升
一、设备效率的三大指标
二、设备效率之OEE提升
现场演练：OEE计算
案例分享：某企业OEE效率提升案例
三、设备效率之点检效率提升
1、“三位一体“点检制与五层防护线机制构建
2、年度—季度—月度—周—日点检体系构建
3、设备点检管理四大标准构建
案例分享：某企业设备点检四大标准表
案例分享：某日企设备目视化体系案例
4、点检操作实施三级阶
案例分享：某企业点检员的一日工作
四、设备效率之故障解决效率提升
1、设备故障管理的主要内容
2、零故障的五大对策与TPM五大支柱关系
3、设备故障管理的三大工具-流程/记录/报告
案例分享：某日资企业故障解决实施案例
第六讲、效率提升之问题解决效率
讨论：为什么很多问题久拖不决？
一、问题快速有效解决的条件
1、跨部门协作与沟通—企业管理机制与文化
2、具备问题分析与解决的能力
三、问题定义，类型与层次
1、问题定义
2、问题的三种类型
3、问题的三个层次
四、课题/问题的来源
五、课题类型与选择的标准
1、课题类型—问题解决型/创新型
2、选择的标准--趋势/效益/可行性
六、问题解决方法
1、管理方式与工作方式
2、解决问题的整体图
案例分析：*护士与中国护士配错药
七、问题意识提升的六大手法
八、问题解决的具体步骤
案例分享：某日资企业问题分析解决案例
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