【课程背景】
精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”
——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授。
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003与04年连续两个年度营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
【授课对象】生产总经理、副总经理、生产总监/厂长，供应链总监、精益/生产经理、物流经理
【课程价值】
u 明确现场管理角色，现场定位与现场班组长必须具备的技能
u 掌握标准作业的“三件套”表单制定的思路与方法
u 掌握多能工培训的“四字诀“与培训的四步骤
u 掌握快速切换在精益生产中的作用与快速切换的七步骤
u 掌握自工程完结的三要素与实施的八步法
u 掌握现场5S实施要点与目视化管理的三级水平
【工具/表单】
l 多能工表 / 员工技能表 / 作业分解表 / 山积表
l 切换步骤表 / 自工程完结表 / “三不”模型
l 浪费识别表 / 物料清单表 / 标准作业表 / 物料清单表
【课程特色】45%理论+35%案例讲解+15%现场演练+5%点评总结
【课程时长】2天/12H
【课纲内容】
第一讲：精益现场定位
一、现场管理概论
1、管理—中日企业管理的差异
2、现场—中日企业现场定位的区别
3、现场管理者的任务/目标/方法/要求
二、精益现场定位与技能要求
1、现场管理者的位置
2、现场管理者角色定位
3、现场管理者的技能要求
4、现场班组管理体系图-方针-目标-计划
5、现场管理的金科玉律—三现两原则
第二讲：精益现场管理之人员安定
视频案例：某企业标准作业
一、标准作业与作业标准的区别
二、标准作业的三条件与三要素
三、标准作业的作成步骤
现场演练：标准作业票作成
四、实施标准作业改善的步骤
1、改善的步骤
2、如何从标准作业“三件套”找问题
3、运用动作经济原则改善
五、多能工培养与管理
1、多能工培养之“选“—选工序与选择人
2、多能工培养之“训“—教导四步法
3、多能工培养之“评“—理论与绩效
4、多能工培养之“用“—变更管理
案例分享：某日资企业多能工培养与管理案例
六、生产线平衡
案例分享：某企业线平衡案例
现场演练：线平衡率提升
第三讲：精益现场管理之切换安定
一、为什么要实施快速切换
视频案例分析：F1换轮胎
案例讨论：快速切换对生产周期有什么影响
二、快速换模分析
三、减少切换的改善顺序
1、准备更换损失时间的实际状况调查
2、高层领导的态度表明和项目组的组成
3、现场观察和连续稼动分析
4、把切换结果整理为三种浪费分析
1、 全员参与的改善实施计划制定
6、改善实施，评价与推广
四、实现快速换模的七步法
案例分享：某日企注塑模具切换案例
五、快速切换八大法则
第四讲：精益现场管理之品质安定化
一、制造质量概述
案例分享：某企业自工序完结案例分享
二、自工序完结的三大要素
案例分享：某台企自工程完成的案例
三、自工序完结管理机制构架图
1、 技术面
2、 作业面
3、 管理面
四、自工序完结的重点实施事项
1、 自工序完结的不同层次
2、 用自工序完结管理板实行目视化
案例分析：某企业自工序完结看板
五、工序完结职责—辅助部门与员工的职任
六、自工序完结的推进方法
七、自工序完结实施方案
案例分享：自工序完结案例分享
第五讲：精益现场管理之现场安定
一、现场安定的前提—问题无处藏身
二、现场安定的基础—3S
1、 整理推行要领—清理/清除/清爽
2、 整顿推行要领—场所/方法/标识
3、清扫推行要领—预防与发现问题的手段
视频案例分析：历史转折中的邓小平片段
三、目视化管理的三大阶段
四、现场安定之对象—人/机/料/法/环
案例分享：日企现场目视化案例
总结，答疑！
