精益生产管理实战培训
讲师：赵又德
【课程背景】
有调查研究发现，许多企业把“经营压力大，经营利润不能保障”作为企业当前的最大课题，主要原因是：
第一，竞争的缘故售价不断被压低；
第二，工资水平上涨过快；
第三，原材料或其他资源涨价。
在管理实践中，人们经常把关注的目光聚焦在这三项上，期望通过和客户、员工、供应商进行价格博弈，获得较好收益。此等思维，称得上是“低买高卖”的生意人思维，本无可厚非。但要注意的是，此三项因素通常是由大环境决定的，对所有企业来说大致是公平的。
毋庸置疑，精益生产方式能为企业解决上述问题，与过去的大量生产方式相比，这种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷就能够精确地满足客户的需求。
精益生产通过消除浪费以实现提高质量、降低成本和缩短提前期的效果。”消除浪费是指“作正确的事”和“正确的做事”，消除一切非增值过程。
【课程宗旨】
l 学习、掌握实现精益生产管理的思想、流程、方法和工具
【课程价值】
l 通过学习，了解精益生产管理的核心思想及追求的目标
l 通过学习，掌握如何通过价值流图析方法寻找不增值过程，即减少浪费、提高效率的途径和办法
l 通过学习，掌握如何实现拉动生产及看板管理，实现信息流带动物流，缩短生产周期，达成准时交付
l 通过学习，掌握精益生产各种管理方法和工具的应用，减少搬运、动作、等待等各种浪费，不断降低产品成本
l 通过学习，掌握持续改善的精益生产管理的精髓所在
【课程特色】
l 课程基点：基于成年学员习惯设计
l 课程定位：实战，实效
l 课程构成：理念+方法+工具
l 授课方式：60%理论+30%案例讲解演练+10%点评总结
【课程大纲】
第一讲：精益生产管理概论
一、 企业管理现状分析
u 企业面临竞争环境的变化分析
u 企业所面对的挑战分析
u 传统企业管理常见的误区分析
u 传统意义上的价值链的错误概念分析
u 企业在当前市场环境下的竞争要点有哪些？
二、 精益生产应对挑战
u 【案例分析】：日本丰田如何应用精益管理方法打败美国汽车军团
u 精益生产面对挑战的方法
三、 认识精益生产管理
u 精益生产的发展历史
u 生产方式发展的历史
u 三种生产方式的比较分析
u 精益化核心思想
u 精益生产-JIT
u 精益生产追求的目标
u 精益思想：关注流程
u 精益思想：从增值比率看改善空间
u 基于精益思想的改善循环
u 精益生产的技术体系
u 精益思想与传统思想比较
u 『精益管理』的常用工具
第二讲：价值流图析（VSM）
一、 什么是价值流
u 价值流的定义
u 价值流图的层次
u 价值流图的组成和作用
u 价值流当前状态图
u 价值流未来状态图
u 精益价值流实施计划与追踪
u 价值流图分析在精益生产中的作用
二、 价值流当前状态图
u 价值流图建立的四个步骤简介
u 选定要研究的产品族
u 选择要分析的产品并手工绘制当前状态图
u 定义并收集相关数据
u 【案例分析】：计算产品生产周期及增值比
u 【小组讨论】：按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备
三、 价值流未来状态图
u 如何使价值流精益
u 计算客户需求节拍时间
u 建立连续流
u 在不能连续的地方建立超市
u 改善价值流中的关键环节
u 确立未来状态
u 【案例分析】：检查未来状态是否消除了浪费的根因
u 【案例分析】：未来状态图规划
u 【案例分析】：在现有价值流图基础上绘制未来价值流图
u 【案例分析】：画出未来状态工艺流程/物流/信息流
u 【案例分析】：加载相关数据绘制未来价值流图
u 【案例分析】：计算产品新的生产周期及增值比
四、 价值流改善计划及价值流管理
u 制定并实施精益价值流改善计划
u 精益价值流改善要点
u 精益价值流改善计划
五、 实施精益价值流的技术基础
u 均衡化生产技术
u 快速换型技术-SMED
u 看板拉动技术-DFT
u 生产线平衡技术-Line Balance
u 工业工厂中的流程改善技术-ECRS
第三讲：拉动式生产和看板管理（PP& KANBAN）
一、 拉动式生产的背景分析
u 市场环境在不断地发生变化
u 超市购物的启发
u 超市与传统商店对比分析
u 拉动式生产的发展历史
二、 拉动式生产的特点和目标
u 拉动式生产系统的定义
u “拉动”与“推动”的比较
u “拉动系统”与“推动系统”的区别
u 我们是“拉动”还是“推动”生产方式？
u 拉动式生产的主要特点
u 拉动式生产的目标
u 拉动支持缩短制造周期
u 拉动式生产建立的条件
u 寻找系统的稳定点
三、 拉动式生产信息系统
1. 动式生产信息系统的种类
2. 【案例分析】：看板卡拉动系统
u 看板卡拉动系统的特点
u KANBAN功能
u KANBAN六项准则
3. 【案例分析】：电子拉动系统
4. 【案例分析】：空箱拉动系统
四、 拉动式生产物流系统
u 精益包装——包装原则
u 配送方式
u 先进先出
u 地址系统
第四讲：精益生产管理方法及工具
一、 精益现场管理（6S）
u 为什么6S很难长期坚持下去？
u 为什么6S总是做不到位？
u 为什么做了好多年的6S，很多人还是不了解6S？
u 6S的真正内涵是什么？
u 【案例分析】：成功实施6S的
二、 全员生产设备保全（TPM）
u 为什么设备故障率居高不下？
u 为什么设备没人主动维护？
u 【调查验证】：TPM实施给企业带来的有形及无形效果
u 如何认识TPM管理？
u 设备故障跟微缺陷关系解析
u 及时消除各类微缺陷方法应用
u 自主保全推行的七大步骤介绍
u 【案例分析】：自主保全方法实例分析
u 【案例分析】：自制清扫工具解决困难源方法
u 【案例分析】：自制教材实施点滴教育（OPL）
u 【案例分析】：养成知识积累习惯，解决故障事半功倍
三、 工业工程（IE工程）
1. 减少搬运浪费
u 无效的搬运只能是费时费力，不会增加任何价值
u 造成搬运浪费的主要根源
u 【案例分析】：科学布局与科学搬运方法应用
2. 减少动作浪费
u 多余动作只会增加额外强度、降低效率
u 何谓动作分析
u 减少动作浪费的五种作业意识
u 【案例分析】：减少动作浪费的各种实例分析
3. 减少等待浪费
u 等待不创造价值分析
u 人机配合不好造成的等待问题分析
u 【案例分析】：减少人机对待问题的解决方法实例分析
四、 快速换线（SMED）
u 传统换线方法效率分析
u 传统的切换观念
u 作业切换时间的构成分析
u 缩短切换时间的3个步骤
五、 全面品质管理（TQM）
u 产品不良造成的额外成本分析
u 如何认识全面品质管理？
u 影响工序质量的影响因素—4M1E分析
u 生产过程质量控制架构分析
u 防错法应用
u 防错法“三不“
u 防错法“十大原理”应用
第五讲：精益生产管理精神：持续改善
一、 为什么要持续改善？
二、 持续改善八步骤解析
Ø Step 1：明确问题
Ø Step 2：分解问题
Ø Step 3：决定要达成的目标
Ø Step 4：把握根本原因
Ø Step 5：制定对策
Ø Step 6：贯彻实施对策
Ø Step 7：评价结果和过程
Ø Step 8：巩固成果
Ø 【案例分析】
三、 持续改善常用工具应用
Ø 【案例分析】：5W2H法
Ø 【案例分析】：5Why分析法
Ø 【案例分析】：鱼骨分析法
四、 精益六西格玛应用
Ø 【案例分析】：六西格玛个性化的改进模式----DMAIC
