【课程背景】
现代制造企业面对激烈的市场竞争,必须从内部管理着手,从人着手、从观念着手、从制度流程着手,整体提升内部管理水平,不但提升产品质量、同时要大幅度提升生产效率、降低生产成本,这样才能保证企业基业长青。
而要达到以上目的的方法与路径就是走精益管理之路,走精细化管理之路、走以人为本的管理升级之路。
品质是企业立命之本,追求零不良,需从根源上分析及改善,需掌握相应工具方法。
张老师在世界五百强企业成功推行精益生产多年,又在咨询公司从事企业精益落地辅导多年,能够把世界精益本土化,把西方智慧中国化,既熟知甲方运营需求,又有乙方精益落地实操经验,作为亲自辅导上百家企业的资深老师,将以大量成功案例来引导大家,如何知而行,行而易,让精益真正成为一种文化,为企业发展添砖加瓦,为个人的成长赋能助力!
精益制造系列课程,是张老师根据19年制造业管理经验及精益管理咨询、培训经验以及对中国制造企业的现状研究,专为制造企业精心打造的经典课程。
【课程收益】
● 掌握品质异常分析处理及报告能力;
● 掌握精益最接地气落地的方法,助力企业实现价值最大化;
● 大量国内本土企业成功推行案例,让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车;
● 能帮企业找出不知不觉中造成品质不良的根本原因;
● 通过品质改善提升,保障交付和业绩;
● 深入了解优秀企业在品质方面的探索与实践;
【课程方式】
课程讲授70%,案例分析及互动研讨30%
【课程对象】
企业品质、工艺、生产相关工程师、现场管理人员、技术/管理骨干人员
【课程特色】
源于实战:以客户需求驱动的咨询引导型培训,以最前沿科技和典型案例演练启迪学员;
逻辑性强:理论、实践、研究成果高度结合,用通俗易懂的语言使各类学员听懂并掌握;
深入浅出:现场教学既幽默风趣又富有哲理,结合研究成果和实践经验进行现身说法;
价值度高:课程内容经过市场实战打磨,使学员由外行变成内行的知识利器;
方法论新:专业知识+刻意练习+问题改善;
【课程时间】
1天,6小时/天
【课程大纲】
第一讲:问题分析与解决相关概念
一、什么是问题?
改善项目实施中的常见14个问题
二、什么是问题分析与解决
1、问题分析与解决的步骤
2、问题分析与解决的价值
3、界定问题
要因分析---果因分析的举例1
采用果因分析对偏差存在的原因进行分析
4、发现异常
现状 把握…重视事实与数据
现状 把握…有效分层
现状 把握…有效分层(较好的例子)
现状把握 …偏差研究
5、发现异常现象的维度
6、优选顺序时的工具—优选矩阵
7、描述期望值的工具
目标设定…三要素
目标设定…举例
8、通过反问来确认和验证原因
案例:问题描述案例
第二讲:要因分析、确认方案、落地执行
要因分析
一、列举要素
二、结构细化
结构细化的两种方法
结构细化的原则
MECE原则
三、内部归因
内部归因:与人相关的归因法则
四、选择重点
列举要素的管理工具--头脑风暴
结构细鱼骨图案例化的呈现工具:鱼骨图
影响圈与关注圈
选择重点的管理工具--帕累托原则
案例:互动演练
确认方案
一、建立备选
设计备选方案的管理工具--优选矩阵
二、细化步骤
细化行动步骤—动词、任务、标准、期限
二、融入创新
融入创新—紫色思考帽
三、有效确认
有效确认的管理工具
案例:改善案例分享
设计对策时:
① 有查得到原因的对策
② 虽查不到原因但不受原因影响的对策。
案例:互动演练
落地执行
一、制定计划
二、预控风险
三、过程反馈
四、总结提升
甘特图示例
预控风险的管理工具:黑色思考帽
过程反馈:积极性反馈与建设性反馈
总结提升:有完整的评估总结
案例:改善案例分享
第三讲:丰田问题解决方法
Step 1 明确问题
步骤:
⑴思考工作的“真正的目的”
⑵思考工作的“理想状态”
⑶现地现物地了解现状
⑷将“理想状态”和"现状"之间
的差距可视化
Step 2 分解问题
步骤:
(1)将问题按不同的切入点分层次,具体化
(2)选定自己所要解决的问题
(3)“现地现物”地观察过程,
明确问题点
Step 3 决定目标
步骤:
(1)下定解决问题的决心
(2)设定定量、具体且富有挑战性的目标
Step 4 把握根本原因
步骤:
(1)抛弃先入观念,从多方面思考原因
(2)本着现地现物的精神,在尊重事实基础上反复追问“为什么”
(3)明确根本原因之所在
Step 5 制定对策
步骤:
(1)思考尽可能多的对策
(2)筛选出附加价值较高的对策
(3)寻求共识
(4)制定明确具体的实施计划
Step 6 实施对策
步骤:
(1)齐心协力,迅速贯彻
(2)通过及时的报告、联络和商谈共享进度信息(3)决不放弃迅速实施
Step 7 评价结果与过程
步骤:
(1)对目标的达成结果及过程进行评价,并同相关人员共享信息
(2)站在客户,公司、自身的立场上重新审视整个过程
(3)学习成功和失败的原因
Step 8 巩固成果
步骤:
(1)将成果制度化并巩固(标准化)
(2)推广促成成功的机制
(3)着手下一步的改善
案例:改善案例分享
第四讲:5Why问题分析法
一、5Why分析法简介
二、5Why解决问题的方式和步骤
把握现狀(5W2H)
原因调查
改善对策
再發防止
三、5Why的应用原则和要点
四、5Why经典案例解析
五、5Why的精髓
案例:5WHY改善案例分享
第五讲:8D品质改善格式与案例参考
一、问题识别
二、团队组建
三、现状调查
四、原因分析
五、对策确定
六、改进实施
七、效果验证
八、防止再发
案例:线束线序错装现象
案例:XX项目立项整改总结案例:型式试验测试不合格8D整改报告
案例:电子视窗贴纸印刷错误-供方8D报告
案例:黑色高光喷涂装饰片套袋印 8D整改报告案例:如何写8D报告的要点总结
第六讲:品质防错技术
一、削减质量成本
1、品质不良如何产生的?
2、十种人为错误
3、日常变化点
二、防错技术的四种类型
1、信息加强型防错
2、接触型防错
3、计数型防错
4、动作顺序控制防错
三、防错的五类方法
四、防错的五大原则
五、防错的十大原理
1、断根原理
2、保险原理
3、自动原理
4、相符原理
5、顺序原理
6、隔离原理
7、复制原理
8、层别原理
9、警告原理
10、缓和原理
案例:改善案例分享
课程收尾
1. 回顾课程
2. 答疑解惑
3. 合影道别
