课程背景：
沈老师带着咨询团队走过了近300家各类型企事业单位，发现他们并不缺管理人员甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通过深入调研及分析，发现很多单位存在以下共性：
没有组织产销平衡会、也不知道什么是产销平衡点及作用
生产排产靠经验、排多排少谁都说不定、谁也不能保证完成
生产物料依靠安全库存，成本投入巨大、风险高
生产品质靠运气，环境好、工人熟手、设备不坏就好，相反难以控制
标准不统一、无标准支撑、标准不落实、文件锁在柜子里、文件应付检查实际与规定两张皮
依靠ERP、信赖计算机、信赖软件公司，结果效率没有改变
管理漏洞无人补，没有方法补，老是老问题重新犯，一次比一次恶劣
生产计划、出货计划是计划，执行是执行，从来不达标、找不到原因和方法，形成了习惯
“标准、动作、数据”三者断层，导入绩效考核，却停留在“发表、打分、扣钱”模式
企业各管理单元零散、缺乏系统性管理模式、管理干部救火、老板不满意
人员流动率奇高奇低，人才留不住、方法缺失
……..
以上问题是管理人员错了吗？好像也不是，因为不可能全员错误，那问题出在哪呢？
结论：管理系统或控制系统存在问题，管理系统无法让全员为企业的最终价值（产品或服务）实现为核心进行工作或全员缺少对整个管理系统从接单到出货一系列流程控制点的整体了解和掌握，导致了工作中冲突不断，各自为政，企业处於低效状态，影响了企业效益。
只有解决以上问题，让全员具有大系统思维方式，在大局为重的思维下进行团队协作，企业效益才能不断提升，在激烈竞争中立於不败之地。
课程大纲：
第一讲 破冰分享：直面企业管理问题
1.管理现状怪圈
2.先进的管理体系在中国遇到的尴尬
3.【案例-富士康 & 海尔 管理优点】
4.企业效益的三大来源
5.优秀企业的表现
6.企业运作的三大流
7.工厂网状结构图、绩效数据图、企业文化构成图
8.制度、流程、表单=系统的诠释
第二讲 产销平衡
1.产销失衡的现象和原因
2.解决思路1----产销平衡点设置、排产约束规则
3.解决思路2----生产执行达成保障
第三讲 绩效是什么？
1.绩效导向怎么定？什么是好，什么是坏。。。
2.目标是什么？目标的制定和分解
3.指标是什么？指标的计划、制定、问责
4.目标和指标与生产过程的关系，目标体系与实际执行、发生的连贯
5.数据怎么来？数据产生与流动法则详述
6.生产过程中的关键绩效KPI，关键KPI列表及考核方式
7.真假绩效的区分
第四讲 六日工作法
工作计划靠什么达成？
月度由周、周由日，每日怎么办？
日计划、 日备料、日协调、日稽核、日考核、日攻关
六日工作法三十六动作分解与现场辅导
4.六日工作法的应用案例
高效物流：六日工作法之日准备
物料清单 BOM清单，单品物料配置表配方表
2. 基础数据 物料描述、产品描述、库存数据等
物料需求 需求规则定义（BOM用量×订单量-（库存量 采购在途量....））
采购控制 按品、量、规格
仓储备料 备好生产所需
欠料提报 做好提前预防
第五讲 文控体系
1.中国企业的文件管理现状和文件在企业管理中的作用诠释；
2.标准化的构成=文件化 动作化 数据化；
3.文件化的构成=三要素法 限制选择法 分段控制法 横向控制法 稽核控制法
4.2/8原则
六步骤“起草、检讨、定稿、发行、培训考试、试运行、正式运行”
6.文控体系的应用案例
第六讲 管理控制卡
文件、标准、日常管理动作中存在漏洞怎么办？
管理动作中存在失控点怎么办？
各项整改（产能、品质、交期等）过程的改善点如何更好的管控？
失控点如何更好的补漏？
补漏的效益怎么评估？
6.”控制要点、失控描述、导致后果、人时事锁定、检查、责任机制”详解
7.管理控制卡的导入衔接步骤（主控岗位部门、涉及岗位部门、标准制约责任编写、权责利分摊及稽核执行）
8.管理控制卡的应用案例
第七讲 数据看板与快速反应
看板的分类；数据看板是什么？
数据看板的管理原理与作用
生产计划如何保证达成？
生产计划按分段控制法（空间、过程、人头、时间）分解？
数据看板制作六要素
数据看板的数据如何统计、异常记录
数据看板的应用案例
异常快速处理与案例分析：
A.现场执行四大原理--“前推后拉、滚动排查、频繁调整、快速反应“，
B.异常快速处理机制的作用；
C.解决对策的构成
D.紧急对策与长期对策
E.异常的联动处理程序建立
F.案例分析会：异常汇总、异常分类、异常分类解决
G.异常快速处理的应用案例
第八讲 数据绩效考核
1.传统绩效考核的弊端： ”发表、打分、扣钱“的副作用，如何改善这一现象？
2.绩效业绩导向--数据绩效考核：基于生产过程中和目标拉动
3.生产数据：生产过程中的数据如何产生，产生的数据是否能代表生产一线现状
4.数据化绩效考核六动作
5.”月计划、日考核、周问责、月兑现、年/季评级、完全公开”现场辅导
6.数据绩效考核的应用案例
第九讲 生产运作系统讲解
系统控制思维
PMC总指挥思维
技术核心思维
人资财务价值思维
产线平衡
现场作业标准化
八大浪费与IE改善
机制建设的必要机制
第十讲 课程总结
团队思维统一利器-六级思维模式
革除执行的四大陋习
管理的五个DING
潜能与显能
持续与管理
课程总结
跟进或指导
