零事故安全生产培训
**部分：安全管理与“零事故”安全生产理念篇
1. “零事故”概论和诠释。
2. “零事故”的理念
3. “零事故”的目标—整体和具体
4. 开展“零事故活动”的前提
5. “零事故活动”原理
6. 什么是“交叉理论”
7. 事故致因理论给我们的启示
8. 能量转移论
9. KYT（危险预知训练）活动
10. HH（惊险报告）活动
11. 零事故活动”六项要领
12. “ 零危险（零隐患）”的目标
13. “危险预知预控制”的方法
14. “全员参加”和“团队协作”的活动
15. 标杆树立的活动
16. “零事故活动”的三个层次的推进
17. 领导层的经营姿态
18. 各级管理层建立安全与生产一体化运作机制
19. 基层活跃的班组自主活动
20. “零事故活动”的实施方法
21. 全员意识统一，有做“零事故”的意识
第二部分：优秀企业和国/内外安全管理经验介绍
1. 美国安全生产管理经验
1) 美国安全生产现状和特点
2) 杜邦公司的安全生产管理
3) 美国企业安全生产管理特点
2. 西欧安全生产管理经验
1) 四大管理手段
2) 德国的安全管理
3) 英国BP公司安全管理经验
4) 欧洲企业安全生产管理理念：制度至上
3. 日本安全生产管理经验
1) 日本本质不安全
2) 5S运动
3) 危险预知活动
4. 中国海洋石油总公司HSE管理体系
1) 5S活动
2) 标准化建设
第三部分：“零事故活动”务实手法与安全管理应对
1. 零事故活动”安全生产现场篇
1) 现场管理对于“零事故活动”的意义
2) 飞机误点原因分析
3) 导入管理存在漏洞
4) 我们安全的管理现状如何
5) 现场管理的6S活动，推进“零事故活动”
6) **6S的完善，提升人的安全习惯
7) 进行班组标准化的建设
8) 现场管理的物的层面改善，推进“零事故活动”
9) 利用对于物的不断改善，提升
10) 常见手法的介绍
11) KYT事项介绍
12) 识别HSE
13) 开展具体的KYT小组，实施
2. “零事故活动”安全生产管理篇
1) 生产管理体系
2) 生产调度
3) 现场管理
4) 人，机，料，法，环的管理
5) 制度的管理
6) 生产管理流程设置
7) 生产流程的各级权限
3. “零事故”安全生产人员篇
1) “让子弹飞”看“零事故活动”
2) 安全事故视频欣赏
3) 安全事故分析讨论
4) 人因在安全管理上的作用
5) 案例分析看人因对于安全的意义
6) 形式—习惯的改变，改变人员安全意识，促进“零事故”
7) 安全管理的形式都有哪些
8) 班组安全文化建设
9) 标杆人员管理与安全作用
10) 如何要设置标杆人员
11) 为何进行标杆人员设置
12) 标杆管理中的注意事项
13) 人员100%责任如何建立
4. “零事故”推行的误区及解决办法
