过程能力研究及SPC-提升篇
一.序言
1）现场质量管理应具备的管理意识
①顾客**的思想
②基于三现主义的现场管理
③遵循PDCA解决现场问题的流程
④解决现场问题的优先顺序
⑤现场问题的预防及处理
⑥重视过程解决现场问题的思想
⑦现场质量管理偏差的控制：异常原因与偶然原因引起的偏差分析
2）数据分析 ：
①语言数据
②数值数据：计数值、计量值的区别与分析
二.五大管理工具
1）五大管理工具和TS16949
APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA
2）FMEA失效模式及影响分析
①质量的二元特性分析
②ＤＦＭＥＡ和ＰＦＭＥＡ
③失效模式分析
④FMEA经典案例
三.统计手法基础
1）QC七大手法介绍
2）直方图运用讲解
①直方图的定义及作图方法及在品质管理中的作用（紧跟日本JIS标准，提供新作图方法）
②阅读分析直方图
③数据的分布状态
④统计学入门：正态分布介绍
l 从直方图到正态分布
l 卡平方的检验及F检验
l 平均值、极差、中值、标准偏差的求解方法及在质量控制中的作用
正态分布标准化
正态分布中工程不良率的确定与分析
3s与休哈特控制图分析
四.过程能力研究
1）过程的定义
2）过程的特点
3）过程的波动分析及其对质量控制的影响
①偶然原因引起的波动及其应对方法
②异常原因引起的波动及其应对方法
4）短期过程能力研究
①定义（CP/Cpk）
②标准偏差的估计
③过程能力的计算
l 规格中心和正态分布中心重合时（双规格）
l 规格中心和正态分布中心不重合，发生偏移时（双规格）
l 单规格状况下的工程能力研究
④过程能力研究的步骤
5）过程能力的判断与处置
①判断标准
②处置对策：根据现状准确处置
l 提高客户要求，打败竞争对手法
l 简化检验步骤，削减成本法
l 维持现状，抓住关键法
l 加强检验，不断改进法
l 全数检验法
l 停止加工，全面改善法
6）影响过程能力的因素分析及控制措施
①影响因素的分析步骤
②影响因素的5M1E分析法及处置措施
7）提高过程能力指数的方法
①调整分布中心，减少偏移量
②提高过程能力，减少分散程度（即减小标准偏差）
③修订公差范围
工厂中过程能力研究作业指导书案例
五.统计过程控制SPC
1）SPC定义
2）控制图的原理（休哈特控制图）
3）工程中常犯的两种错误及检出力
4）控制图的种类及各种控制图的优缺点
5）控制图的用途
6） 控制图
①控制图的做图方法
②控制图的判断准则：过程异常的8种模式
③各判断模式的分析及对策
7）控制图案例分析
8）群的划分条件
六.抽样检查
1）什么是检查
2）品质检查的目的
3）检查的方法分类及使用范围
①全检
②抽检
③免检
4）桑戴克曲线
5）批次合格率的计算
6）AOQ平均出货检查品质等级在抽样检查中的运用
7）OC曲线及其在消费者风险和生产者风险中的运用
8）GB/T2828和美国国家标准（日本等同采用）的异同点
9）日资企业通用抽样方案制订方法（单次抽样）
①基本术语：AQL、样本、母群体、Ac、Re、LR、不合格的分类
②基本的单次抽样方案制订
l 批量大小的确定
<批的组成注意事项
<稳定批
<流动批
<批量大小的确定
l AQL等级确定
<26档AQL值的选用规则
〈AQL值选择时应考虑的因素
l 检查水平的等级确定
<一般检查水平
<特殊检查水平
<检查水平的选择原则
l 检查松紧度的确定
<正常检查
<加严检查
<减量检查
l 根据各抽样表进行抽样方案的演练
10）案例分析：新产品投产后何时由全检调整为抽检
