【培训目标】
1. 颠覆认知：根本转变企业学员对精益5S/6S/7S管理认知
2. 达成共识：帮助企业学员达精益5S/6S/7S实施行动共识
3. 掌握技术：让学员快速掌握运用精益5S/6S/7S技术工具
4. 找准问题：帮助学员找准精益5S/6S/7S关键问题与障碍
5. 解决问题：帮助学员运用实战工具解决5S落地实际问题
6. 效益转换：精益5S/6S/7S实战实施快速转换出企业效益
【培训对象】
1. 中基层管理人员
2. 中基层技术人员
3. 一线员工骨干
【培训讲师】
袁军——精细化（精益）管理落地及组织业绩突破实战讲师与教练
【培训特色】
三“从” 四“得”两“快”
1. 从实战落地出发、从问题解决出发、从业绩突破出发（实战实用）
2. 课程内容学员听得懂、记得住、练得会、用得了（深入浅出）
3. 课程内容落地快、实际效益转换快（产出效益）
【培训模式】
实战理论讲授＋实战案例剖析＋实战研讨演练＋实际问题解决
【培训课时】
1—2天
【培训要求】（两天以上课程）
1. 人员以小组为单位展开培训与实战研讨演练效果为最佳
2. 每个小组人员数量9－11人为最佳
3. 小组人员由来自一个部门或者职能相近的部门管理人员构成为最佳
4. 所有参训人员全程参加培训效果最佳
【培训教具】
1. 条幅：悬挂印有培训主题的条幅
2. 三角桌牌：印有学员名字的桌牌
3. 其他：投影仪、无线话题（两支）、音频线、白板、白板笔
两天以上课程
4. 纸张：A1大白纸（每个小组每天用量2－4张）及A4纸1包
5. 笔：红、蓝两色白板笔（每个小组2支）及圆珠笔若干支
6. 胶泥：办公橡皮泥胶（每个小组1条，少量）
7. 办公方便贴：76*100mm黄色、红色办公方便贴（每个小组2袋）
【培训大纲】
《精益5S（6S/7S）管理》
模块一 精益与5S管理导入
引导案例
1. 精益生产起源
2. 精益生产核心
3. 精益生产本质
4. 现场浪费现象
a) 等待浪费
b) 制造过多
c) 事后管理
d) 不良浪费
e) 搬运浪费
f) 加工浪费
g) 库存浪费
h) 动作浪费
5. 5S管理的导入
a) 5S管理的起源与发展
b) 5S管理在生产的地位
c) 5S管理与浪费的关系
6. 5S管理的误区
实战研讨演练、讲师辅导点评（根据实际课时安排）
1. 用小组共识的一句话概括什么是精益生产，实施精益生产关键难点有那些
2. 梳理生产实际运营中的突出浪费现象与行为，分析5S管理与浪费现象之间的关系
3. 分析2－3个类别浪费行为的量级、掌控层级、可操作性
模块二 夯实5S管理的基石
引导案例
1. 5S管理的目的
2. 5S管理的现状
3. 整理——5S成功之基础
a) 准确理解5S的整理
b) 如何正确的进行整理
c) 整理活动的推进步骤
d) 整理活动要点与技巧
4. 整顿——5S成功的核心
a) 准确理解5S的整顿
b) 如何正确的进行整顿
c) 整顿活动的推进步骤
d) 傻瓜式整顿工作技巧
5. 整理整顿是5S管理基石
实战研讨演练、讲师辅导点评（根据实际课时安排）
1. 整理活动的目的是什么，关键点是什么，难点在那里
2. 整顿活动的目的是什么，关键点是什么，难点在那里
3. 为什么说整理整顿是5S管理的基石
模块三 5S管理如何出效益
引导案例
1. 清扫——5S成功的改善
a) 准确理解5S的清扫
b) 如何正确的进行清扫
c) 清扫活动的推进步骤
d) 清扫活动要点与技巧
e) 现场8D改善活动步骤
2. 清洁——5S成功的标准
a) 准确理解5S的清洁
b) 如何正确的进行清洁
c) 清洁活动的推进步骤
d) 清洁活动要点与技巧
e) 傻瓜工作标准化建设
3. 素养——5S成功之目标
a) 准确理解5S的清洁
b) 如何正确的进行清洁
c) 清洁活动的推进步骤
d) 清洁活动要点与技巧
e) 傻瓜工作标准化建设
4. 精益5S管理活动的推进
a) 5S项目推行常用的法宝
b) 5S项目的整体推进步骤
c) 5S项目活动的败因分析
5. 精益5S管理转换出效益
a) 从精益5S到6S/7S管理
b) 从精益5S到有效的沟通
c) 精益5S对与管理标准化
d) 精益5S对与员工凝聚力
e) 精益5S对与员工执行力
f) 精益5S对与可持续发展
g) 用精益5S实现降本增效
6. 从精益5S到6S/7S管理
实战研讨演练、讲师辅导点评（根据实际课时安排）
1. 清扫活动的目的是什么，关键点是什么，难点在那里
2. 清洁活动的目的是什么，关键点是什么，难点在那里
3. 素养活动的目的是什么，关键点是什么，难点在那里
4. 精益5S是如何走向6S/7S
5. 精益5S是如何转换出效益的
课程重点回顾
