《6S系统推行与维护培训大纲》
6S推行与维护培训大纲
主讲:宋志军
课程背景
企业要发展,人是关键,拥有人才,企业才有发展的动力,事业才会兴旺发达;目前
,企业管理人员整体水平有待提高,对自身的认识不足。因此,对管理人员培训开发应
该成为摆在企业管理者面前的重要课题。6S管理现今是制造型企业通用的管理语言,推
进6S管理是一项重要的企业变革工作,6S如果得到正确推行,能起到立竿见影的效果。
不少企业借推进6S管理摆脱经营困境,使管理水平得到突破;同时也有不少企业在推进
6S管理过程中,阻力重重、流于形式,最终落得半途而废。
课程收益
➢ 掌握推进6S管理重点与难点,借鉴企业的经验,从中找到出口;
➢ 掌握实施6S管理体系的推行方法,实施方法,督促与维护审核方法与技巧;
➢ 使员工从观念上认识推行6S的必要性,养成一种习惯并积极地参与;
➢ 通过6S的推行和活动,从现场管理着手,找出差距,减少浪费,提升效率;
➢ 提高员工素质,明确努力方向;激发工作积极性,造就优秀企业文化。
授课方式
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑深度观察 + 情景对话
课程时间:2天/12H
课程大纲
| |第二天 |
|第一部分 基础篇 |整顿关键活动:分类、定位、标示、归位 |
|第一章 正确认识6S |整顿实施方法 |
|收获:打破固化思维,重新认识我司的6S现 |案例:车间模治具及现场文件整顿案例 |
|状 |3.3清扫推进重点及案例 |
|1.1破冰:大家谈6S推行中的现存问题及困惑|清扫推进的重点及步骤 |
|1.2情景回顾,状况呈现 |做不好清扫所导致的问题 |
|1.3何谓6S活动 |如何杜绝污染源 |
|1.4 6S的起源、含义及其发展过程 |清扫与产品品质 |
|1.5为何要导入6S |清扫与设备管理 |
|1.6 6S是改善的基础 |案例:机器设备的清扫点检 |
|1.7 6S的推动顺序 |3.4清洁推进重点及案例 |
|第二章 6S内容及理解 |清洁推进的重点及步骤 |
|2.1整理——清理杂乱 |做不好清洁所导致的问题 |
|提示语:快刀斩乱麻 |标准化建立 |
|整理的含义及目的 |如何建立6S检查体系 |
|2.2整顿——定位管理 |清洁工作的延伸 |
|提示语:简单最好 |案例讨论:规章制度为何难以执行 |
|整顿的含义及目的 |3.5素养推进重点及案例 |
|2.3清扫——清除污尘 |素养推进的重点及步骤 |
|古语:一屋不扫,何以扫天下 |素养提升的三大方向:知识、技能、态度 |
|清扫的含义及目的 |6S源于素养,终于素养 |
|2.4清洁——保持乾净 |提高员工素养的几点作法 |
|古语:无有规矩不成方圆 |3.6安全推进的重点及案例 |
|清洁的含义及目的 |安全推进的重点及步骤 |
|2.5素养——养成习惯 |企业不安全现状和不安全行为大扫描 |
|古语:十年树木,百年树人 |做不到安全所导致的问题 |
|素养的含义及目的 |安全管理“六到”原则 |
|2.6安全——如何保护全员安全 |案例:现场安全隐患分析 |
|提示语:安全责任重于泰山 |第五章 6S推进的实务手法及案例 |
|安全的含义及目的 |5.1日本工业企业的五现手法 |
|第三章 6S推进的误区 |5.2定置管理法推广及实施案例 |
|3.1 6S推行很简单 |5.3目视、看板及颜色管理法推广 |
|3.2工作太忙,没有时间做6S |5.4红牌作战及流动红旗 |
|3.3 6S细节及标准化管理会束缚员工的创造 |5.5 5W1H思维方法及PDCA法 |
|性思维 |5.6 实景拍照及摄像前后对比法 |
|3.4 6S活动就是检查 |案例:某纸业公司(设备生产型)6S推进方法|
|3.5公司已经做过6S了 |详解 |
|3.6 6S活动就是大扫除 |第六章 6S巡查与检讨 |
|第二部分 落实篇 |收获:100%执行,如何将6S活动落实到位 |
|第四章 6S推进重点及案例 |6.1 没有检查就没有执行力 |
|收获:创新思维,正确理解6S在管理中的应 |6.2 6S巡查的标准制定 |
|用 |6.3 6S巡查小组的建立及要求 |
|3.1整理推进的重点及案例 |6.4 巡查结果公开及透明化 |
|整理推进的重点及步骤 |6.5 如何将6S考核纳入绩效管理当中 |
|做不好整理所导致的问题 |6.6 问题改善和跟进 |
|空间是怎样让出来的 |6.7 如何强化一线干部的问题意识 |
|区分必需品和非必需品的实用方法 |6.8 如何培养员工的改进意识及危机意识 |
|处理非必需品的方法 |6.9 如何提升员工的执行能力 |
|案例:某重型机械车间工具柜及货架整理推 |6.10 6S成果发表会 |
|进 |案例分享:某台资企业6S评分方法详解 |
|3.2整顿推进的重点及案例 |现场问题解答与合影留念 |
|整顿推进的重点及步骤 | |