第一讲、持续改进和统计过程控制
1、预防与探测
2、过程控制系统
3、变差的普通原因和特殊原因
4、过程控制和过程能力
第二讲、控制图
1、控制图介绍
2、控制图过程
3、定义“不受控”信号
案例：用MINITAB软件进行控制图异常识图
4、控制图公式
1）计量型控制图（Xbar-R、Xbar-S、I-MR）
案例：计算控制限
案例：用MINITAB软件进行计量型控制图的制作与分析
2）计数型控制图（P图、NP图、C图、U图）
案例：用MINITAB软件进行计数型控制图的制作与分析
第三讲、认识计量型数据的过程能力和过程性能
1、可预测过程的过程测量
1）指数——双边公差
案例：计算Cp、Cpk、Pp、Ppk
2）指数——单边公差
案例：用MINITAB软件进行Cpk和Ppk的计算、分析和改进
2、非正态分布的处理
1）使用转换的非正态分布
2）使用非正态形式的非正态分布
案例：用MINITAB软件进行非正态分布的Cap计算
第四讲、MSA概述
1、测量误差
2、测量系统概念
3、分辨力
4、测量系统分析
5、测量系统分析计划
案例：某企业测量系统分析计划
6、测量系统分析流程
第五讲、计量型MSA
1、稳定性
1）稳定性的概念
2）稳定性的步骤
3）稳定性的案例
案例：用MINITAB软件进行稳定性分析
2、偏倚
1）偏倚的概念
2）偏倚的步骤
3）偏倚的案例
案例：用MINITAB软件进行偏倚分析
3、线性
1）线性的概念
2）线性的步骤
3）线性的公式
4）线性的案例
案例：用MINITAB软件进行线性分析
4、重复性和再现性（GRR）
1）重复性和再现性的概念
2）极差法
3）极差法的步骤
4）极差法的案例
5）均值极差法
6）均值极差法的步骤
7）均值极差法的案例
案例：用MINITAB软件进行GRR分析（均值极差法、方差分析法）
第六讲、计数型MSA
1、计数型测量系统
2、风险分析法
3、风险分析法的步骤
4、风险分析法的案例
5、风险分析法——交叉表分析法
案例：用MINITAB软件进行计数型MSA（风险分析法）
第七讲、FMEA概述
1、什么是FMEA
2、FMEA发展历史
3、FMEA目的和说明
4、FMEA实施注意事项
5、FMEA应用时机
6、FMEA修订时机
7、FMEA分类
8、项目规划（5T）
第八讲、PFMEA开发
1、过程FMEA步骤一：策划与准备
1）目的
2）PFMEA项目识别和边界
3）PFMEA项目计划
4）识别基准PFMEA
5）过程FMEA表头
2、过程FMEA步骤二：结构分析
1）目的
2）过程流程图
3）结构树
案例：电机装配线结构分析（过程流程图、结构树）
4）顾客和供应商工程团队之间的协作（接口职责）
5）功能分析的基础
3、过程FMEA步骤三：功能分析
1）目的
2）功能
3）要求（特性）
4）功能关系可视化
案例：烧结轴承压入过程功能分析（参数图、结构树）
5）工程团队（系统、安全和组件）之间的协作
6）失效分析的基础
4、过程FMEA步骤四：失效分析
1）目的
2）失效
3）失效链
4）失效影响（FE）
5）失效模式（FM）
6）失效起因（FC）
7）失效分析
案例：烧结轴承压入过程失效分析（结构树）
8）PFMEA与DFMEA的关系
9）失效分析文件化
10）顾客和供应商之间的协作（失效影响）
11）风险分析的基础
5、过程FMEA步骤五：风险分析
1）目的
2）当前预防控制（PC）
3）当前探测控制（DC）
4）当前预防和探测控制的确认
5）评估
6）严重度（S）
7）频度（O）
8）探测度（D）
9）措施优先级（AP）
案例：烧结轴承压入过程风险分析
10）顾客和供应商之间的协作（严重度）
11）优化的基础
6、过程FMEA步骤六：优化
1）目的
2）责任分配
3）措施的状态
4）措施有效性评估
5）持续改进
案例：某企业PFMEA优化
6）FMEA团队、管理层、顾客和供应商之间针对潜在失效的协作
7、过程FMEA步骤七：结果文件化
1）目的
2）FMEA报告
案例：某企业PFMEA报告
