1破冰
1.1团队组建
1.2针对课程提出小组问题
2精细化管理的必要性
2.1精细化管理概述
2.1.1从规范化到精细化的必要性
2.1.2精细化管理的重要逻辑
2.1.3PDCA-SDCA
2.1.4“三现”主义
2.1.5数据量化
2.1.6全员参与
案例分享：标准化、“三现”、量化管理、全员参与
2.2现场精细化体系的构建
2.2.1现场管理之屋
2.2.24M：人、机、料、法
2.2.3六大指标：PQCDSM
2.2.4七大浪费
课堂练习：识别视频中的七大浪费
2.2.5全面拉动系统图
3制造现场精细化管理推进方法
3.15S管理
3.1.1正确认识5S
小游戏：为什么需要5S？
案例分享：运用5S管理发现交付异常
3.1.2走出5S认识的误区
3.1.35S各个S的方法要点
3.1.45S管理如何量化？
3.2目视化管理
3.2.1什么是目视管理？
3.2.2目视管理的不同层次
案例练习：目视管理降低作业难度
3.2.3各层次目视管理工具认知
案例分享：目视管理实例
3.3“零缺陷”——POKAYOKE（防错法）与自働化
3.3.1工序内打造品质
3.3.2POKAYOKE是质量利器
3.3.3防错十大原理
案例分享：作业和流程中的防错运用
3.3.4自働化
3.3.5搬运的自働化
3.3.6机械加工的自働化
3.3.7手工作业的自働化
案例分享：丰田的自働化
3.3.8自工序完结的理念与实践
3.4“零事故”——安全管理
3.4.1灾害发生机理
3.4.2安全管理的三原则
3.4.3“惊吓事件”记录法
3.4.4危险预知训练（KYT）活动
3.4.5KYT讨论分析四步法
小组练习：识别视频中的危险因素
3.4.6安全体感道场
3.5“零故障”——设备管理
3.5.1故障发生的机理
3.5.2“零故障”的对策
3.5.3自主保全6步法
案例分享：OPL、C/F及改善活动
3.5.4设备综合效率（OEE）
3.5.5OEE管理的核心是问题改善
3.5.66大LOSS改善分析
案例分享：生产线工时改善分析对策
案例分享：SMED改善实施
3.6标准作业管理
3.6.1什么是标准作业？
3.6.2标准作业三要素
视频案例：单件流与标准作业
3.6.3标准作业的6份帐票
3.6.4标准作业的前提是什么？
3.6.5工作改善的应用
3.6.6标准作业的实施条件
课堂练习：不花钱的改善做起，将效率提高50%
4课程总结
5Q&A
