1理解现场质量管理核心要求
1.1制造现场典型问题案例分析
1.1.1分析问题基本思路
抓住痛点
由表及里
1.1.2解决问题四大步骤
达成共识
紧急遏制
限期整改
经验平移
1.2现场质量管理基本理念
1.2.1什么是质量
质量的本质
客户眼光及全局视角
1.2.2百年质量管理启示录
质量从哪里来？
东西方的竞赛与启示
两大路线融合与三位质量大师的贡献
1.2.3现场质量管理三大纪律
三不与质量长城
现场质量三原则
三现主义的真谛
1.2.4现场质量管理八项注意
深刻理解八项注意
八项注意与生产及品质之关系
如何结合实际应用
1.3现场六大要素管理
1.3.1系统改善六大要素的整体方向（重要！）
1.3.2防错防呆
十大原理
提升路径
定期验证
1.3.3标准化作业
为什么要标准化？
什么是标准化？
如何标准化？(结合案例演练)
1.3.4培训也要标准化
培训的三重境界
现场培训的四个现代化
1.3.5设备点检-如何做更有效
如何做好设备点检一级目视化
设备点检的二、三级目视化方法提示
1.3.6活用关键策略组合
针对品质异常-启动快速响应
针对现场纪律-实施分层审核
针对关键特性-统计过程控制
针对高风险点-持续优先改进
2打造现场质量管理基础模型
2.1典型问题点收集与评估（内外同步，一网打尽）
2.2工序分析与影响因素（头脑风暴，结构思维）
2.3相关性矩阵分析（经验积累，数据验证）
2.4风险识别与评估（系统识别产生与流出风险）
2.5系统优化方向（结合模型，举一反三）
2.6案例研究与分享
3掌握现场品质系统改善方法
3.1问题解决基本理念与流程
3.1.1基本理念-八项注意
3.1.2基本流程-七步钻石
应用七钻系统排查六大要素
快速锁定生产与技术职责
疑难杂症解决方向
3.2一把钥匙开一把锁
3.2.1工程判定
3.2.2变异点分析
灵活应用模型
如何与七钻结合
3.2.3脑力风暴
执行要点
先求全再求准
3.2.4简单统计手法
活用QC手法及5why的经典思路（结合案例分析）
如何把简单的工具用到极致（结合课堂演练）
3.2.5创新方法
3.3相对复杂问题快速突破-
3.3.1学习经典（1+1教学，即经典案例及学员或企业自身案例分析）
普适法则-找规律
准确描述问题
如何列全时空维度
根据三现主义收集数据
找出最大波动来源
锁定最有力量解决问题的人及要素
快速查找-比较法
非组装问题（焊接、注塑、电镀、冲压、机加工、热处理等零部件制造、半导体、化工及材料级生产）运用现场数据确定要因的最简单方法
确定解决方案及最佳现实公差
亦适用于组装后通过拆装法确定是来料问题的进一步分析
特别补充-拆装法
简单而神奇的交换-复杂组装问题的完美路径
-如何快速判定是组装本身还是来料问题
-如何应用步进式拆装或来料互换锁定真因
非组装问题如何应用该逻辑思路彻底解决（灵活运用）
3.3.2挑战极限
应用所学完成课堂大练习
要求
-以最小的成本或试验次数确定要因及最佳条件
方法
-可参考之前学过或曾经用过的任何方法
完成经验库建设
择优发表
4课程全面总复习与应用指南
4.1系统串联课程所有知识精华
完善一个模型
履行两项天职
坚持三大纪律
改善四大步骤
掌握五种方法
查控六大要素
应用七步钻石
注意八项原则
4.2如何分享与应用落地
4.3疑难解答
