1. SQM发展趋势与职能变迁
SQE和供应商品质管理的角色和视角分析
SQE的几种典型的职能划分和归属:
SQE作为“标志性建筑”分工及技能要求：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份
团队型与”单兵型”SQE的分工组织
典型公司SQE的职能分析（横向了解SQE在不同公司的职能差异）
面向供应链与采购组织的职能优化
2. SQM的技术策划工作- 质量需求分析与规格的优化
什么是采购前期零部件技术预分析？
零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析
媒介分析
界面冲突与传递风险识别
特性识别策略
规格特性与质量特性之间的差距
产品固有风险点分析
供应商的前期技术辅导
3. 供应商风险分析与识别 (课程重点)
供应商风险管理的背景
为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型
风险控制循环与8D循环
供应商风险五大方面类型：
质量\项目\贸易\制造与交付\商业持续性
质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级
内容展开重点:
质量风险分析和控制
14种面向供应链的质量风险识别
针对各项质量风险的控制方向
4. 产品层面质量风险分析与控制
产品质量水平与质量目标
缺陷风险优先减少系统（一套工具）
设置风险截止手段与环节
时间节点与断点控制
飞行检查与源头监控策略
OBA策略
产品审核的多向开展
5. 过程层面质量风险监控 - 专业过程审核技术（二方）
过程质量风险基本概念
过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)
过程审核技术要点—结合案例分析:
缺陷发生源与波动源分析
过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指
导书的内在对应关系)
关键控制点与特殊过程
防错、探测度与过滤能力
检验站设置
转机换型监控的重要性
两级过程整备状态
工艺水平评价技术
FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析
过程固有质量风险水平预测
测量系统审核与过滤能力评估
6. 供应商差异化能力开发（Sourcing技术）
产品背后隐藏的供应关系分析工具
供应商质量管理模式与供应关系的匹配
从需求分析到能力模型的传递性
供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程
面向差异化能力的风险界定
综合供应能力模型
什么是综合供应能力评估
制造/交付风险评估
合约差异化
7. 产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的升级—联合项目经理JQE）
供应商的NPI过程要求
产品项目展开路径与供应商管理相结合
产品诞生全过程的供应商管理节点
NPI的供应商管理阶段
阶段放行原则(批产前的认可程序)
8. 供应商系统监控—三个方面
系统审核:
供应商系统性风险识别
系统运行确定性
系统审核的相关风险要素和系统确定性
质量系统保证度重点要素
系统监控措施:
质量目标监控
改进路径
供应商档案与看板
风险告警机制
新型的供应商绩效评价建议:
传统绩效评价的误区
新的绩效评价方向的建议
产品生命期绩效评价
差异化绩效评价
项目跟踪评价
9. 课程总结:工作技巧与计划性
供应商管理三十六计
供应商关系灵活处理
辅助案例
密集沟通技术
