第一部分SQM发展趋势与职能变迁
1、SQM发展趋势
2、从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展
3、SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份
4、供应商质量管理的“项目化作业”本质
5、二方审核身份的工作内容与能力要求
第二部分新型供应链关系下的供应商sourcing
1、多种新型供应链关系的出现
2、新型供应关系的实体案例
3、从需求分析到能力模型的传递性
4、供应商能力差异化的步骤展开,展开为分类--分级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程
5、面向差异化能力的风险界定
6、综合供应能力模型及指标
7、什么是综合供应能力评估
8、制造/交付风险评估
9、合约差异化
10、结合工程报价系统的供应商成本分析与质量水平分析
11、分承包工厂（OEM/ODM）与零部件供应商的差异分析
12、分承包工厂的能力要求分析与提升方向
13、针对分承包工厂，需要的管理能力升级
第三部分SQM的技术策划工作-产品技术分析与规格的前期管控
1、零部件规格的处理与控制—始于要求
2、图纸分析法与产品技术要求分析法
3、产品风险识别—技术预分析(专家技能)
4、产品系统分析法
5、特性分析与供应商前期沟通
6、规格特性与质量特性之间的差距
7、供应商的前期技术辅导
第四部分供应商现场评估与工艺条件审核
现场工艺对质量有最直接的影响
1、现场管理与”一目了然”工厂
2、5S不仅是个态度问题
3、设施条件评估
4、现场布局识别
5、设备维护
6、转机换型监控的重要性
7、两级过程整备状态
8、工艺测试条件与相关管理
9、员工作业规范
10、设备附件及模具现场管理
11、厂内物流和可追溯性
第五部分供应商风险分析与风险控制
1、供应关系质量风险的本质
2、质量风险属性规律
3、综合供应风险识别和分析：包括质量，产品项目达成，交付
(包含产品固有风险点分析，可靠性风险，抽样风险，渗漏风险等多项重要的风险分析）
4、针对各项质量风险的控制方向
5、产品质量水平与质量目标
6、缺陷风险优先减少系统（一套工具）
7、设置风险截止手段与环节
8、时间节点与断点控制
9、飞行检查与源头监控策略
10、OBA策略
第六部分产品审核与过程审核
1、过程质量风险基本概念
2、产品审核的多向开展
3、产品审核的原则与重要手法
4、过程审核技术要点—结合案例分析:
1）缺陷发生源与波动源分析
2）过程三剑客的有效性(从流程图，FMEA，控制计划到作业指导书的内在对应关系)
3）关键控制点与特殊过程
4）防错、探测度与过滤能力
5）检验站设置
6）转机换型监控的重要性
7）两级过程整备状态
8）工艺水平评价技术
9）过程固有质量风险水平预测
10）测量系统审核与过滤能力评估
第七部分供应商系统监控
1、系统审核:
1）供应商系统性风险识别
2）系统运行确定性
3）系统审核的相关风险要素和系统确定性
4）质量系统保证度重点要素
2、系统监控措施:
1）质量目标监控
2）质量指标与数据类型，数据分析
3）供应商档案与看板
4）风险告警机制
第八部分NPI新品项目导向的外协管理—JQE接口
1、供应商的NPI过程要求
2、新产品项目展开路径与供应商管理的接口
3、产品诞生全过程的供应商管理节点
4、NPI的供应商管理项目路径展开---JQE的工作循环
5、关键节点作业
6、阶段放行原则(批产前的认可程序)
第九部分供应商辅导与质量改进的先进手法
1、与供应商进行联合质量改进的作业内容
2、真正有效的供应商质量改进路径—与课程前面的工具结合
3、改进行动有效性
4、现场快速问题解决模式
5、供应商质量绩效的有效评价
6、供应商辅导技巧
7、8D的正确应用(绝大多数企业有误区)
第十部分供应绩效评估
1、供应商绩效评估方式
2、供应商绩效评估的历史误区
3、供应商记分卡
4、有效绩效评价方法
5、供应商评价档案
6、基于项目管控的供应商绩效
第十一部分综合处理技巧与课程总结
1、供应商管理三十六计
2、工作技巧共同探讨
3、供应商关系灵活处理
4、辅助案例
