【课程背景】
国际先进企业，特别是世界500强，工艺管理已经取得长足的发展，并形成了成熟完备的管理体系。产品标准化与工艺标准化已经扩大到了产品的全生命周期，信息化、计算机化、数字化、知识化已成为趋势。但在我们国内，工艺标准化还存在诸多问题：
1. 系统没有面向产品全生命周期，大部分集中在生产制造环节，忽视了工艺管理全生命周期、全流程的功能。
2. 只要求工艺系统输出格式标准化，不重视产品和工艺标准化的规范和标准。
3. 把工艺管理系统与产品数据管理（PDM）系统部分功能混淆。
4. 管理粗糙，未形成标准和规范，集成性差，不适应先进制造模式的需求。
5. 忽视产品和工艺知识管理工作，工艺标准化经验萃取和经验传承仅仅依赖于有经验的人。
课程基于标杆企业华为先进成熟的平台化技术管理模式、工具及方法，并结合国内优秀专精特新中小企业产品标准化的咨询实践，既有工艺管理顶层设计，又有工艺管理典型案例；既有理论框架支撑，又有具体业务案例、模板、流程，以解决我们大多数企业在工艺管理领域存在的大部分共性问题。进一步帮助企业全面了解产品标准化组织模式以及系统的方法与工具，进而实现技术平台化、技术模块化，工艺规划化，提升企业的核心竞争力。
【课程收益】
1. 通过学习，学员借助模板和工具，可以初步运用技术规划工具与方法，制订初步产品战略和规划。
2. 通过学习，学员借助模板和工具，初步制订CBB组件设计的过程、工具与方法。
3. 通过学习，学员借鉴标杆企业做法，可以列举产品平台化组织与绩效管理体系设计流程。
4. 通过学习，学员能够在新产品开发、新产品试产、新旧产品量产，这产品全生产周期中，运用工艺管理“三段论”方法，保证“大前提”，验证“小前提”，过程控制形成最终“结论”。
5. 通过课程流程、模板、表单的解析，学员可以根据所在企业的特点，建立或者优化所在公司的工艺管理方面的流程、模板、表单，提升所在公司工艺规范化、标准化、模板化方面的水平。
6. 通过学习，学员能够使用工艺管理工具 DFX分析产品开发过程、产品制造过程中的对应问题，工艺团队合作，解决工艺问题。
7. 通过学习和研讨，案例解析，学员借助参考模板，公司统一规划，上下游团队配合，工艺团队可以尝试制订或者优化，所在公司工艺平台的三大过程（研发工程验证、试制验证、量产验证）、四大规范（设计规范、工艺规范、品质规范、设备规范）。
【适合对象】
企业CEO/总经理、研发总监、研发经理/项目经理/技术经理/产品经理、系统工程师、产品规划专家；
研发工艺、中试工艺、生产工艺、售后工艺全体人员；结构件、整机、工艺、品质、新产品导入经理主管及工程师；质量经理、质量管理人员；技术管理部、流程体系部管理人员等。
【教学形式】50%理论讲授+30%现场练习+20%点评与演示
【课程时长】2天/每天6小时
【课程大纲】
模块一、产品模块化设计管理与技术管理组织
1. 平台、模块共享的层次
2. 系统工程-架构分解、组件开发
3. 模块化设计过程
1) 得到架构和规格的步骤1：功能分析、模块差异分析、通用件提取与应用规划
2) 得到架构和规格的步骤2：设计综合
4. 总体设计及CBB提取过程
5. 共用组件开发与使用
1) 概念阶段：识别CBB；确认CBB的使用比例
2) 计划阶段：明确被使用CBB，以及可能提供给其他产品或产品线的CBB
3) 开发阶段：使用已有的CBB及构造新的CBB
4) 测试阶段：PC-CBB产品使用规划－示例
5) 发布阶段：CBB的推广问题及其解决
6. 在原有产品基础上优化组件的案例
7. 为何不愿意贡献和使用CBB？
8. 研讨和演练：某能源公司CBB使用情况管理
9. 一般企业技术管理组织架构
1) 研发资源部门的相关职责
2) 产品线管理部门的相关职责
3) 企业技术管理组织架构
4) 案例借鉴：某智能电器技术管理组织架构图
模块二、产品标准化设计应用关键部门实践方法
1. 研发结构化设计和标准化应用实践
1) 平台化与CBB关系及举例说明
2) 模块化设计的前世今生
3) 研发低成本设计规范与流程建设：模板分享- H公司设计规范PCBA工艺低成本设计指南
4) 案例分享：D汽车公司平台化与CBB规划最佳实践
5) 案例研讨：L和T汽车公司模块化平台借鉴与启发
6) 研讨：机电新产品模块化平台构建过程
7) 案例分享：G公司模块化产品遇冷的原因
8) 实战演练：汽车平台化和模块化要则问题和对策
2. 采购模块化和标准化应用实践
1) 价值采购与阳光采购
2) 在设计前端，构建供应竞争格局
3) 归一化设计，汇聚采购量，以量换价
4) 招标为主，议价为辅
5) 降低供应商库存，实现双赢
6) 建立竞争环境，把控供应风险
3. 供应链模块化和标准化应用实践
1) 信息流、物流、资金流三流合一
2) 库存是最根本性的邪恶-库存周转率和库存周转天数
3) 收缩编码与平台化CBB相结合
4. 制造系统标准化实践借鉴
1) 高产出效率，高良率
2) 精益生产，价值流分析
3) 案例分享：某智能电器TPM管理方法与实践
4) 案例分享：T公司制造改进最佳实践
5) 案例分享：某企业3205A制造改善项目
模块三、工艺标准化概述与整体规划
1. 工艺和工艺管理概念中的关键词：过程？方法？艺术？
2. 工艺管理和企业管理密切关系：“四面八方”
3. 工艺管理有何必要性？四维度认知
4. 国内外工艺管理发展趋势：稍显不足和日趋成熟
5. 工艺管理三层级：1.救火2.紧盯过程3.先知先觉
6. 基于全生命周期工艺管理数字化系统简介
1) 工艺管理IT系统介绍-CAPP
2) 工艺管理水平评价原型系统实例
7. 工艺管理的三段论简介：大前提、小前提、结论
8. 案例：H公司工艺管理体系图谱——企业工艺管理整体规划图
模块四、工艺标准化管理大前提——工艺设计
1. 工艺设计五大核心业务模型
2. 工艺路线是什么？
1) 工艺路线的意义和价值
2) 如何选择工艺路线
3) 工艺路线在产品设计阶段分析评估方法
4) 案例：某汽车公司装配工艺路线设计与优化
3. 案例：H公司外销北美通信产品环境适用性工艺设计改进方案
4. 产品可制造性需求模板和流程
1) 什么是制造性需求
2) 如何向新产品项目提出制造性需求
3) 案例&模板：H公司产品制造性需求/测试性需求样例与模板
4) 产品可制造、可测试性评估
5. 业界标杆：某机械装配工艺并行设计流程图解析
6. 可制造性设计DFM分析原理和思路
1) 什么是产品可制造、可测试性评估？
2) 为什么要进行产品可制造、可测试性评估？
3) 如何进行产品可制造、可测试性评估？
4) 模板：可制造可测试性评估检查表
7. DFM PE查验表实例解析
8. DFM制订方法和应用方法
1) 现场演练： 企业一份常用设计指南制订现场演练
2) DFM审查辅助软件介绍
3) 分享：某工业控制企业DFX辅导项目问题与解决方案
9. 案例：某自动化产品结构工艺设计解决方案解析
10. 产能规划
1) 产能规划的概念
2) 产能规划总体策略及目标
3) 产能规划三个主要内容
1) 人力需求规划
2) 设备需求规划
3) 场地需求规划
4) 产能规划基本过程
5) 模板分享：某智能电器测试装配工序产能规划报告模板
6) 案例分享：某智能电器机械加工产能规划过程
11. 产品工艺设计分析竞品分析
12. 智力资产分析：工艺技术和专利
模块五、工艺标准化管理“小前提”工艺调制与验证
1. 工艺调制两大关键因素：1）工艺检修2）工艺调制规范
2. 工艺调制与验证工作概况图
3. 工艺调制与验证落实于具体的产品阶段：产品试制
4. 工艺调制与验证工作清单
1) 小批试制时工艺调制与验证 “四大件”
2) 小批试制准备“列清单”
5. 试制各阶段“三部曲”（试制前准备、进行试制、试制后评审）中的工艺调制
6. 工艺调制与验证的目标：工艺成长、产品可靠性增长、产品成熟度增长
7. 工艺调制与验证现场跟踪
1) 试制跟线
2) 工艺调制与验证报告需要包括哪些内容？
3) 工艺调制与验证报告强调的内容？
8. 工艺调制与验证总结
1) 验证评审准则
2) 验证是否通过判别
3) 试产后输出文件评审
9. 工艺调制与验证遗留问题处理：试产环节研发与制造的博弈与平衡
10. 转产评审关键点：工艺调制与验证转管制评审
11. 案例与模板：某智能硬件装配工艺调制与验证CHECKLIST
模块六、工艺标准化管理“结论”——工艺管制
1. 工艺管制基本内容：两大块、七部分
2. 工艺管制重要输出：工序流程图
3. 工艺管制工具和方法：“四大法宝”
4. 工艺管制监控“三板斧”：检查、测试、监督
5. 工艺管制5M-CHECK模型
6. 工艺管制“三按”“三定”
7. 工艺优化-产品制造过程重复稳定
8. 工艺管制考虑的产品制造效率与产能
9. 案例分享：某通信产品装配组合螺钉不良问题
10. 案例研讨：某智能硬件钣金装配产品不良问题解决办法
模块七、工艺标准化平台建设
1. 工艺平台的价值和意义是什么？端到端工艺业务处理程序和方法
2. 工艺平台是什么？其实质是业务处理有机系统
3. 工艺平台的构成要素：三大过程、四大规范
4. 七大工艺子平台内容简介
1） 工艺设计子平台
2） 器件工艺认证子平台
3） 工艺试制子平台
4） 工艺管制子平台
5） 工艺开发子平台
6） 设备工程子平台
7） 质量水平预计平台
5. 如何建立工艺平台？
1） 以产品为出发点的规范建设开展思路
2） 以现有设备为出发点的规范建设开展思路
3） 融入IPD流程体系来运作
4） 通过部门的流程和管理来运作
5） 四大规范体系通过工艺委员会建立、管理和运作
6） 重塑工艺管理体系
课程收尾：回顾总结，答疑，五三一学习转化行动计划