【课程背景】
众所周知，精益生产管理方式源于丰田的TPS生产模式，全球各大制造业公司都在学习丰田生产方式，也称作Lean Production管理方式。
丰田生产方式的创始人大野耐一就曾经讲过：“减少一成浪费，就相当增加一倍的销售额“，因此，消除浪费是丰田生产管理方式的核心思想。
据美国权威数据统计，通过现场改善及消除浪费，可以减少使用空间30%，交货期缩短50%，品质缺陷率降低50%，运营效率提升20%，在库率降低30%，安全事故率降低60%。
溯本追源，韩文召老师集合丰田多年的工作经验及所见、所闻、所做、所感，为大家分享原汁原味丰田现场改善及消除浪费的工具方法。
【课程收益】
了解丰田生产方式的核心思想
理解TOC与丰田改善的区分（两次生产方式的革命）
了解丰田的七大浪费深刻内涵是什么？
如何运用方法消除浪费
如何实现培训与马上落地，立竿见影的效果
【课程时间】1~2天，6小时/天
【课程对象】本课程适合所有的行业和公司全体干部员工
【授课方式】理论讲授+案例分析、小组研讨+实操练习
【课程大纲】
第一讲、识别价值流程图
1. 什么是价值流程图
2. 通过价值流程图看到什么？
第二讲、丰田成功的核心秘密
1．精益生产的两大法宝
2．精益生产的核心概念
3．对于浪费的理解
4．增值与不增值
5．必要与不必要
6．必要不增值与不必要不增值
第三讲、丰田式的七大浪费
1．不良的浪费
1）不良浪费的识别
2）不良浪费的危害
3）不良浪费产生原因
4）不良浪费思考互动
2．过剩/过早生产的浪费
1）过剩/过早生产浪费的识别
2）过剩/过早生产浪费的危害
3）过剩/过早生产浪费产生原因及对策
4）过剩/过早生产浪费思考互动
3．动作的浪费
1）动作浪费的识别
2）动作浪费的危害
3）动作浪费产生原因及对策
4）动作浪费思考互动
4．在库的浪费
1）在库浪费的识别
2）在库浪费的危害
3）在库浪费产生原因及对策
4）在库浪费思考互动
5．搬运的浪费
1）搬运浪费的识别
2）搬运浪费的危害
3）搬运浪费产生原因及对策
4）搬运浪费思考互动
6．等待的浪费
1）等待浪费的识别
2）等待浪费的危害
3）等待浪费产生原因及对策
4）等待浪费思考互动
7．加工过程本身的浪费
1）加工过程本身的识别
2）加工过程本身的危害
3）加工过程本身产生原因及对策
4）加工过程本身思考互动
浪费视频案例分享及分析
快速记住浪费的记忆法
第四讲、TOC理论与丰田改善区别
1. 什么是TOC理论
2. 与丰田改善的区别
3. 如何两者兼顾
第五讲、丰田现场改善体系及机制是什么？
1． 丰田现场改善的三级结构
2． 丰田的改善体质介绍
3． 丰田改善运营的长效机制
4． 丰田改善的成果及案例分享
第六讲、简单的改善工具方法
1．IE七手法
1) 防呆法
2) 动改法
3) 五五法
4) 流程法
5) 人机法
6) 双手法
7) 抽查法
2.作业改善方法
1) 改善作业的ECRS方法
2) 行动意识的十堪、十手、十归
3) 动作经济原则
4) 改善动作的着眼点
第七讲、课程总结答疑，学员案例分析
