TWI-线主管技能提升培训
时间
内容
方法
目的
**部分：优秀主管地位和角色认知
当前严峻国际、国内环境形势分析
中国企业普遍面临的尖锐问题
管理的定义
领导者、管理者区别
管理的层次划分
管理的五项内容
欧美、日本、中国管理文化比较
四种人格类型的管理干部
车间主管的地位、职能和管理特点
车间主管管理的目标
讲解,
讨论,
案例分析
了解主管地位、角色与基本职责
掌握如何有效沟通管理技能。
第二部分: 如何做好有效工作沟通和搞好车间人际关系
沟通的含义
有效沟通的方式；
协调人际关系的五大原则；
沟通的三个环节：表达、倾听、反馈；
如何与上司沟通，有效辅佐上司
如何处理好与间接主管的关系
作为上司的车间主管，如何领导下属
与下属沟通的黄金法则；
如何与同级沟通；
团队冲突与处理技术；
双赢思想；
同理心沟通；
阳光心态；
镜像原理；
车间沟通案例分析
第三部分: 如何做好员工培训、教导和激励管理：
1、如何教育训练员工
塑造员工执行力
工作能力、工作意愿四象限图
素质冰山模型
木桶理论
工作教导的四个阶段
引导员工思考
OJT—现场培训
2、如何有效激励员工
马斯诺需求理论和双因素理论
激励让员工激情燃烧
激励人的18句金言
精神激励与物质激励
第四部分：如何搞好车间团队建设
团队的定义
团队文化与团队精神
角色扮演：成功与失败的车间主任
10种类型的车间主管
员工良性关系要则：公平、公正、公开
如何批评下属员工
7、案例分析：如何管理老员工、技术型、老油条、与你唱对台戏、性格暴躁的员工
讨论
练习,
展示
掌握有效沟通的方法
能正确处理好冲突并加以解决
—
第五部分：车间管理的基础--5S卓越的现场管理
1、5S 的含义
2、5S定义、推行要领和步骤
3、5S的实施
目视管理和看板管理
生产现场目视管理的常用手法：
颜色管理、标识管理、划线管理、看板管理
案例分析： 南方机车—现场“5S”改善图片。
案例分析：目视化管理与看板
标准化
案例分析： 台资企业的SIP与SOP。
第六部分：精益生产-微利时代生产方式
什么是精益生产？
精益生产溯源-生产方式革命
精益生产支柱：准时化和自动化
柔性生产方式-多品种、少批量、短交期下的生产方式
第七部分: 认识和削减生产现场的八大浪费：
1、什么是浪费？
2、增值的概念
3、精益生产追求的7个“零”目标
4、过量/过早生产的浪费
案例分析：生产过多（过早）案例
5、库存的浪费
6、搬运的浪费
案例分析：改善搬运方法、工具案例
案例分析：缩短搬运距离案例
7、不当加工浪费
案例分析：不当加工案例
8、多余动作的浪费
案例分析：动作浪费改善案例
9、等待的浪费
案例分析：生产线等待案例
10、不良品、返工返修的浪费
11、管理的浪费；
掌握5S-现场管理基础知识，能够组织现场人员开展现场改善
了解精益生产基础概念
精益生产的五项基本原则
掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法
第八部分: 精益工具的应用介绍
1、什么是精益企业
2、连续流
案例分析：批量流与连续流案例
3、一个流
4、单元式生产
案例分析：美的集团---单元生产线改善
5、U型布置
案例分析：单元式生产、U型布置
6、布置(LAY OUT)原则
7、流程路线经济原则
8、设备布局
案例分析：某工厂设备布局改善案例
9、拉动式生产
案例分析：拉动生产与看板管理
10、准时化生产（JIT）
11、计算节拍，确定产能
12、标准工时
13、生产周期
14、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论
15、平衡生产与生产线效率改善
瓶颈分析与解决瓶颈的方法
如何确定与控制节拍
布局与搬运效率分析与改善
案例分析：平衡生产线改善案例
16、柔性生产
17、“水蜘蛛”作业
18、少人化生产
19、员工多能化
20、深入理解并持久推行5S/6S
21、快速反应信号 –安灯
21、快速换型SMED
