项目管理（APQP）
— | **部分、前 言 1、TS16949质量体系文件结构 2、APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图 第二部分、与APQP由关的术语和定义 1、产品质量管理的三个阶段 2、“APQP”的概念 3、APQP常用工具和技能要求 4、同步工程 5、质量功能展开--QFD 6、防错 7、产品质量先期策划（APQP）过程分析（乌龟图） 第三部分、**阶段 计划和确定阶段 1、顾客的呼声，确定顾客需求（设计输入） 2、业务计划／营销策略 3、产品设计开发可行性评估 4、APQP开发进度计划 5、初始材料清单 6、初始过程流程图 7、产品和过程特殊特性的初始清单 8、案例分析：汽车开发案例分析
1、框图（系统/产品）（结构/功能） 4、产品图样和工程规范(产品/材料) 5、设计验证和评审 6、资源需求计划 （材料部件设备＼工装＼测量人员） 7、资源设计/制作/验收（图/计划/报告） 8、样件CP 9、OTS样件制作 10、样件尺寸和性能结果 11、案例分析：汽车开发案例分析 第五部分、第三阶段----过程设计和开发 1、包装标准/设计 2、现有产品/过程检查 3、新材料/供方认可 4、详细过程流程设计 5、加工现场规划 6、特性清单/矩阵 7、PFMEA 8、试生产CP 9、作业指导书（作业＼包装检查） 10、试生产计划 11、案例分析：汽车开发案例分析 第六部分、第四阶段---产品和过程确认 1、试生产 2、包装评价 3、试生产评价(可靠＼质量＼成本效率目标达成) 4、正式生产CP 5、修正的作业指导书（作业＼包装检查） 6、PPAP批准 7、案例分析：汽车开发案例分析 第七部分、第五阶段--反馈、评定和纠正措施 1、批量生产 2、减少变差 3、顾客满意 4、案例分析：汽车开发案例分析 第八部分、控制计划CP 1、案例分析：汽车开发案例分析 第九部分、FMEA的基础知识 1、FMEA的起源和历史 2、为什么要推行FMEA？ 3、FMEA的相关术语和定义 4、FMEA的特点 5、FMEA的种类 6、FMEA的因果模式 7、FMEA---需掌握的技能和常用工具 8、FMEA与控制计划 9、FMEA与特殊特性的关系 10、PFMEA、质量记录、控制计划之间关系 第十部分、DFMEA设计潜在失效模式和后果分析 1、DFMEA--顾客的定义 2、DFMEA-开展/更新的时机 3、DFMEA的输入 4、DFMEA作业流程 5、框图/环境极限条件 6、功能树和故障树 7、潜在失效模式 8、潜在失效后果 9、严重度、发生率、探测率 10、风险顺序数(RPN) 11、案例分析：汽车DFMEA分析 第十一部分、PFMEA过程潜在失效模式和后果分析 1、PFMEA概述 2、PFMEA的准备工作 3、过程的功能与要求 4、潜在的失效模式和潜在的失效后果 5、严重度S----后果严重性评估 6、失效模式重要性等级 7、潜在的失效原因/机理 8、发生率----失效模式可能出现的评估 9、现行过程控制 10、风险顺序数(RPN) 11、案例分析：汽车PFMEA分析 第十二部分：双向交流 |
