〖课程背景〗
车间管理干部承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。
然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。
作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？
.浪费随处可见，但问题何在，如何解决
.同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用
.现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
.设备故障频发，生产与设备维护人员互相推诿
.员工缺乏问题意识，对现场问题熟视无睹
.人为疏忽导致的质量、安全事故多，怎样有效防范和解决
.工作任务重，员工管理难度大
.缺少有效的管理工具，员工缺乏积极性
如何搭建起现场管理者的“黄金屋”？如何打造起一支钢铁般基层队伍，在短时间内提升生产的质量、效率、士气、设备、5S等各项核心指标？如何有效的开展现场改善，推动现场效率提升？如何有效解决现场问题？本课程将告诉你一套系统而实用的现场管理与现场改善方法。
我们更会带你参观广州日产汽车 (NISSAN) 于花都的*车厂，见识*企业的精益生产模式，学员可亲眼见证平均每2分钟就有一台东风日产汽车下线! 体现日产的先进造车技术和严格的质量监控措施!
〖课程目标〗
1.树立正确的改善意识，破除改善的负影响
2.梳理现场改善的框架与逻辑
3.深刻理解浪费判断的标准，有效识别现场浪费
4.掌握现场问题分析与解决的方法和思路
5.掌握现场作业改善的步骤及工具(5S/目视化/标准化)
6.了解现场运用质量控制工具---防错技术
7.了解现场设备改善工具--TPM&OEE
〖课程大纲〗
第一单元 现场管理与改善 基本概念
.什么是现场管理？现场管理管什么？
.现场改善对企业盈利的重要性
.如何定义现场问题
.怎么样正确描述现场问题
第二单元 现场管理与改善的基础
.录像观摩：七大浪费
.小组讨论：精益生产对生产现场提出了什么要求
.增值、非增值的概念与判断标准
.现场讨论：这些活动是增值的吗？为什么？
.现场七大浪费的概念
.七大浪费的定义
.消除七大浪费的工具
.小组活动：精益现场改善推进的逻辑-现场改善之屋
第三单元 现场改善之基础改善工具实战学习与训练
.现场5S及目视化实施方法介绍
.案例分享：物在其位，物有其位
.练习：现场实操5S标准岗位
.现场标准化操作
.案例分享：上海通用汽车的“傻瓜化”现场
.练习：制作岗位标准化操作文件
第四单元 现场改善之持续改善思路
.PDCA循环
.案例研讨与分析：如何运用PDCA展开现场改善
.PLAN阶段
.改善目标制定原则与方法
.练习与点评：制定目标
.分析与寻找根本原因
.练习与点评：分析与寻找根本原因
.寻找改善对策
.如何通过方法提升员工的执行力：
.方法的易做性/易查性与执行力的关系
.故事分享：同一批员工，为何执行力提升了
.DO阶段 – 执行要点
.PCA与D的关系
.CHECK阶段 – 检查的内容
.检查内容之间的逻辑关系
.检查与执行力的关系
.故事分享：同样的分析审核，为何不同的实行效果
.ATC阶段 – 五项事情
.A阶段何种情况进入PDCA循环
第五单元 现场问题分析与解决的思维与方法训练
.问题标准定义对分析的重要性
.确定问题的直接原因
.鱼骨图与头脑风暴
.现场问题确认与原因贡献比率分配
.根本原因分析
.学习运用3*5why寻找根本原因
.学员练习：案例分析
.短长期措施选择的SOC平衡法
.问题解决的跟踪与标准化文件更新
.与PDCA的结合
第六单元 现场质量控制
.防错技术 – POKA YOKE
.质量的追本溯源—简述质量控制系统
.防错法的4大类与7小类
.防错装置的三级水平
.如何设计防错系统
.防错案例展示与分析
.练习:防错五步法现场案例
第七单元 现场设备管理与改善
.TPM&OEE
.TPM实施过程中的难点和重点
.提升TPM执行力的辅助工具--分层审核
.TPM的基础--OEE介绍
.OEE的计算公式与数据定义
.练习：OEE案例计算
第八单元 参观东风日产广州花都工厂
.参观日产总部大楼，深入了解日产的发展历程和企业文化，实地领略先进的造车技术和严格的质量监控措施
.见识日产车厂超过27万辆，平均每2分钟就有一台日产汽车下线的超级产能
.领先冲压、焊装、涂装、树脂、总装五大工艺介绍
.世界*的生产现场布置
.目视化管理 (Kanban Management) 及防错技术 (POKAYOKE)考察
.精益生产流水线，现场操作实战
.另一「发动机」工厂，占地390,000平方米，包括铸造、加工和组装车间，总体生产能力达到100万台!
.自动化生产 (Automation) 设备实施的运用
〖讲师介绍〗
王国超 –拥有自己的多家企业，涉及实体生产、进出口公司等
曾多次去*、日本、德国研修。参加过管理技术世界研讨会、新生产变革研讨会、成本递减世界发表会、管理技术/生产技术转让承接，国外工厂多次搬迁中国建厂等精益管理经验。曾受到日本知名精益管理大师冈田、小川、长召的亲传与中国工厂的现场指导。
【工作经历】
93 年开始工作：
职业经理人经验：王国超老师曾在全球标杆日本跨国集团---太阳诱电株式会社工作20年。历任制造部部长、生产管理部部长、设备管理部部长、仓储物流部部长、事业企划部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部制造管理总监）。
曾多次去日本、韩国参加过*的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社的《成本改善国际研讨会》, 04年9月-05年1月韩国太阳诱电的《管理技术和生产技术转让对接》, 2010年10月-11月日本国群马县太阳诱电本社的《新生产方式改善成果研讨会》等。
08年开始进入企业咨询、讲师的职业生涯。
日产汽车考察现场管理课程