《多批次少批量JIT特训营》
课程大纲（可根据客户具体需求调整课程内容）
**天上午 **部分、基础篇
**讲、JIT的来历
01、丰田商业帝国的崛起
02、为什么全世界在学JIT
第二讲、JIT基础知识
01、何谓JIT
02、JIT关联图
03、JIT要求
第三讲、实现JIT的十大模块
模块一、现场6S
模块二、拉动式生产
模块三、一个流
模块四、目视看板
模块五、多功能员工
模块六、快速换模换线
模块七、标准化
模块八、内部客户链
模块九、全员设备维护
模块十、物料配送保障
**天下午 第二部分、诊断篇
第四讲、成立现有诊断小组团队
01、现场6S小组
02、拉动式生产计划小祖
03、流程优化小组
04、目视看板小组
05、多功能员工小组
06、快速换模换线小组
07、标准化作业小组
08、内部客户链小组
09、全员设备维护小组
10、物料供应保障小组
第五讲、现场诊断
01、现场诊断要求
02、各组须提交的诊断结果
03、诊断方法介绍
04、现场诊断实施
第二天上午 第三部分、方法篇
第六讲、现场6S落地实施方法
01、实施整理三部曲
02、有效整顿的六个密码
03、彻底清扫的三个严
04、持续保持清洁的两个筹码
05、打造高素养员工的四种手段
06、预防安全的五大措施
07、建立6S标准的两个要求
08、6S推行实施失败的原因
09、6S有效实施的三大密招
10、自己管辖范围6S实施方法讨论(现场作业)
第七讲、拉动式生产方式实施方法
01、客户价值**大化
02、拉动式生产与大规模生产的区别
03、PMC职能的颠覆与均衡化生产
04、拉动式生产方式设计
05、拉动式生产实施的四大条件
06、拉动式生产实施的三大工具
07、拉动式生产实施方法介绍
08、现场拉动式生产实施讨论(现场作业)
第二天下午
第八讲、流程优化实施
01、价值流概念
02、流程布局
03、管理一个流
04、生产一个流
05、如何建立流程
06、如何处理流程中的接口
07、流程优化
08、流程组合
09、如何防止流程实施中的孤岛
10、现场流程讨论(现场作业)
第九讲、目视看板实施方法
01、为什么要实施目视看板
02、哪些地方要实施目视看板
03、怎样才能体现一目了然
04、为何很多看板流于形式
05、有效看板的四个要求
06、工序看板方法实施
07、物料看板方法实施
08、其他看板方法实施
09、现场看板设计(现场作业)
第三天上午
第十讲、多功能员工培养
01、现场生产线抽调一半工人的状况
02、多功能员工从哪里来
03、员工凭什么要多功能
04、多功能员工培养的基本条件
05、由谁来对员工进行多功能培养
06、怎样才能培养出多功能员工
07、如何留住多功能员工
08、工匠的价值
09、多功能员工实力展示
10、现场多功能员工要求制定(现场作业)
第十一讲、快速换模换线
01、现有模具切换与生产线更换的相关具体时间
02、这些时间的分析(哪些时间是浪费的)
03、为什么会出现这些浪费呢
04、换模换线的时间可以减少吗
05、可以减少到什么程度
06、减少换模换线的时间到底价值何在
07、模具快速切换
08、生产线快速切换
09、现场快速换模换线方法讨论(现场作业)
第三天下午
第十二讲、标准化
01、标准化价值何在
02、现有标准化程度
03、标准作业与作业标准
04、标准化条件
05、标准化习惯
06、标准化要素
07、标准作业时间
08、如何制定作业标准
09、现有情况如何标准化
10、现场标准化制定(现场作业)
第十三讲、内部客户链
01、产品直通率
02、现实中的质量控制程度
03、影响产品质量的关键因素
04、全员质量意识
05、内部客户链架构形成
06、质量部门的使命
07、质量控制的关键环节
08、三个不原则
09、现有产品质量控制方法制定(现场作业)
第四天上午
第十四讲、全员设备维护
01、设备维护现状分析
02、设备维护对JIT的价值
03、全员设备维护意识
04、设备维护不到位的主要原因
05、健全操作与保养规范
06、全员设备维护的五大支柱
07、全员设备维护的七个阶段
08、全员设备维护的八大步骤
09、全员设备维护的四大关键
10、现场制定全员设备维护方案(现场作业)
第十五讲、物料配送保障
01、现有物料配送状况分析
02、物料保障配送对JIT的作用
03、物料配送保障到什么程度
04、现场物料超市设计
05、现场物料配送设计
06、买卖关系游戏规则
07、物料管理ABC法则
08、供应链保障秘笈
09、物料保障具体方案讨论(现场作业)
第四天下午 第四部分、改善篇
第十六讲、持续改善
01、高手来自于民间
02、企业唯一不变的就是持续改善
03、敢于面对才能改善
04、改善**难的是持续
05、全员改善是根本
06、持续改善的动力来自于激励机制
07、质量异常改善-----QCC
08、管理异常改善
09、生产异常改善-----现地现物现时
10、学会用五个为什么----打破砂锅问到底
11、全员提案改善流程
12、每天进步1%的威力 13、持续改善的**大阻力与障碍
14、蜕变来源于危机 15、养成持续改善习惯
16、制定各自管辖范围的持续改善方案(现场作业)