一、 精益生产的理念及技术体系
1. 精益生产的发展历史
2. 精益生产技术体系简介
3. 企业在市场中竞争要点
4. 精益生产追求的目标及生产方式发展史
5. 识别并消除浪费
6. 什么是7大浪费
7. 消除浪费四大步骤
8. 精益生产体系带给企业的收益、特点和推进步骤
二、 从精益生产提升到精益管理
1.精益管理的十四原则
2.精益思想和精益管理在企业的运用
3. 精益思想的五大原则
价值
价值流
流动
拉动
尽善尽美
4. 精益管理的基础
基础标准体系
检查卡
层级会议
5. 实现精益管理的《二法八化》
三、 提升企业OEE（生产综合效率
1. OEE的定义
2. 生产过程的六大损失
3. 如何收集数据，正确了解OEE
4. 提升OEE的八大策略
a) 意识革命
b) 标准工时基础的建设
c) 效率衡量标准的建设
d) 提升开机率
e) 操作效率提升
f) 线平衡率提升
g) 快速反应系统建设
h) 柔性生产模式建设
四、 价值流分析和改善
1. 价值流图的组成和作
2. 价值流当前状态图
3. 价值流未来状态图
4. 精益价值流实施计划与追踪
5. 价值流图分析在精益生产中的作用
6. 价值流图的层次
7. 如何改善价值流精益
a) 计算客户需求节拍时间
b) 建立连续流
c) 在不能连续的地方建立超市
d) 改善价值流中的关键环节
e) 确立未来状态
f) 检查未来状态是否消除了浪费的根因
五、 精益物流和看板系统
1. 推动与拉动
2. 拉动生产的基本模式
3. 准时化生产的管理工具
4. 拉动生产运行的基本原则
5. PFEP和PFES数据系统的建立
6. 标准包装、标准包装量设计
7. 物流物流、物流工具设计
8. 利用看板进行库存管理
9. 基本看板管理的信息流程
10. 看板拉动产生的效果
六、 均衡化生产和单件流
1. 批量生产和单件流
2. 后工序批量需求造成前工序的紧张
3. 批量生产和均衡化生产
4. 线平衡改善
5. 单元工位设计/柔性生产方式
七、 标准化作业及改善
1. 标准化作业的概念
2. 标准作业三要素
3. 标准工时
4. 生产节拍
5. 作业顺序和标准作业的制订
6. 制订标准作业组合票
7. 基于标准作业的改善及具体改善方法
8. 例析和互动
上汽工厂观摩交流
观摩路线点
观摩内容
1
DCT工厂大厅
SAGW沙盘简介
企业文化
DCT工厂产品
DCT工厂的精益管理体系
2
员工技能实训室
四大实训模块（热身模块、机加工模块、装配室模块、加工刀具）
3
方少非（技能大师）工作室
工作室介绍、工作室的运行机制、成果及人才培养
4
DCT250壳体线
TPM机制介绍
预防性维护
看板拉动
现场改善案例
单件流与快速换型
精益价值流
5
WS头脑风暴点
五日工作法
IE部门组织架构及作用
改善文化
改善案例汇编手册
6
DCT250装配线
WS持续改善简介
降本增效案例（CA020工位）
自动化改造案例（MA040工位）
防错防呆案例（MA110工位）
7
维修班组园地
装配线TPM机制
