一、制造业工厂管理面临的全面挑战
1、缺乏高速增长后运营管理问题全面暴露
a)交付紧张、计划混乱…..
b)质量问题频发，很多过程难以控制；
c)成本高企，引起老板高度关注；
d)上上下下压力山大，士气低落；
2、过去简单粗暴的管理模式失效；
3、部门协调困难，推脱更严重；
4、想过很多方法，未能取得实际和整体效果
5、管理团队陷入迷茫中……
二、价值流的整体观和突围
1、从局部到整体打开视野；
2、价值流概念和用途；
3、价值流的6大作用；
4、价值流产品族划分；
5、价值流需求数据分析
三、绘制价值流现状图
1、绘制价值流八大步骤；
a)识别客户和客户需求；
b)定义主要工艺工序；
c)定义关键指标；
d)收集数据；
e)完成物流；
f)完成信息流；
g)填充时间线；
h)计算增值比；
2、通过价值流核算运营指标；
四、价值流分析
1、系统性解读价值流三个维度；
2、价值流问题的关联性分析；
3、价值流系统性问题解决逻辑；
4、总结很多改善为什么无效；
五、价值流成本分析与解读
1、人工成本与效率指标；
2、设备折旧与设备效率损失；
4、产能过剩模式下的沉默成本处理策略；
5、质量成本因素和核算；
6、库存成本因素和核算；
7、消耗成本和控制；
8、异常紧急交付成本；
六、价值流沙盘实践
1、价值流流程模拟；
2、绘制价值流现状图实践；
3、价值流解读和成本分析实践；
4、价值流分析实践分享
七、精益成本思维和七大浪费
1、价值与成本
2、目标成本法
3、精益过程成本概念
4、速度与成本
5、工厂七大浪费案例讲解
八、价值流改善方法与降本增效
1、节拍平衡&人效将本；
2、单件流和异常改善；
3、拉动与库存降低；
4、计划简化和定拍控制；
5、均衡排产与制造成本；
九、价值流实践规划
1-运用价值流改善原则讨论解决方案；
2-制定价值流未来图；
3-价值流改善沙盘演练；
4-价值流改善成本收益核算
十、均衡排产案例将本增效；
1、设备OEE与均衡排产；
2、均衡排产思维和方法；
3、均衡排产降本收益；
4、均衡排产降本案例分析；
十一、降低人工成本案例方法：
1、真的高效和假的效率分析；
2、生产平衡分析与效率提升；
3、节拍平衡与传统平衡差异
4、人机结合标准作业；
5、工艺改进降低成本；
十二、企业总成本与制造成本构成
1、企业成本构成
2、研发成本的决定因素
3、采购成本的重中之重
4、制造成本也不可忽视
5、制造成本构成要素
十三、降本增效也有陷阱
1、那些年无效的降本努力
2、局部成本和整体总成本的矛盾
3、局部有效不代表整体有效
