一、【培训对象】
公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等。
二、【培训时间】
2天/12小时。
三、【课程背景】
精益生产（简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用精益生产技术大大提高企业的利润，同时通过精益生产的改善，能够达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
四、【培训目标】
◆ 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用
◆ 提升改善意识和改善能力
◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法
◆ 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等问题
◆ 缩短生产周期时间、提升生产效率
五、【课程大纲】
第一部分 精益生产概述篇——对精益生产的认识和培养精益生产意识
一、精益生产主题的导入——请大家思考几个问题
1、市场竞争的全球化对企业的新挑战
2、企业如何做大做强——路在何方
3、微利时代——如何迎接“同质化”的挑战
4、企业生存的法则——适者生存
5、企业使命及其实践——完善的精益管理体制、快速市场反应机制、供应链的协同作战
二、精益生产价值体系
1、精益生产的起源
2、精益生产五项原则
3、精益生产的核心价值
4、改善给企业带来的影响
5、中国企业实施精益生产的障碍
6、精准生产方式的竞争优势
7、JIT生产系统追求的目标
◆案例分析——丰田建立在准时化观念上的拉动式生产模式应付小订单多品种模式
三、培养全员精益生产的四个核心意识
1、品质意识
（1）对待质量问题的正确心态
（2）培养TQM的核心思想
（3）改善的工具——SDCA – PDCA
（4）解决问题五步法
（5）质量问题——不仅仅是“结果面”的质量
（6）对待缺陷——三不政策
（7）差错预防——防错十大原理
◆案件分析——日本企业对待品质的三不政策
◆现场练习——试判断方案应用防呆法哪一原理
2、成本意识
（1）对成本的重新思考
（2）降低成本的手段
（3）降低成本的优势
（4）产品成本的构成
（5）降低成本——消除7种浪费
（6）企业常见的7+3=10种浪费
（7）识别并挖掘浪费
（8）寻找浪费的4M方法；
（9）消除浪费和零缺陷
（10）如何有效的消除库存
◆案例分享：某企业现场典型浪费剖析
3、交期意识
（1）如何缩短交付周期——时间与影响
（2）缩短交付周期——成批或流动
（3）从流程图入手，缩短交付周期
（4）小批量策略
（5）流动生产
◆案例分析——如何应付多品种、少批量、交期短的订单生产
4、全局意识
（1）对整个制造流程进行分析
（2）对单面流程进行分析的危害
（3）不断的改善
第二部分、精益生产管理篇——精益生产现场管理和高效团队建设
一、精益生产现场管理的基础
1、精益生产现场组织管理——5S / 6S / 7S的意义、计划、方法和步骤
2、现场组织管理——目视化管理、色标管理、地址系统管理、操作图表卡管理
（1）目视管理九大要点
（2）九大目视管理对象
（3）Color Coding——色标系统（目视管理）
（4）Andon——直观信号系统
（5）Operation Sheet——操作图表卡
（6）作业标准化
◆案例分析——大量目视化、标准化作业模板分享
二、精益生产高效团队建设 / 员工参与/自动自发型组织
1、受精益生产改革影响的人需要参与实施改革
2、成立自然工作小组-QCC
3、团队的Training——多功能
4、团队的安全——绿色十字日历
5、团队的有效沟通——对上、对下和横向沟通
6、团队的激励
7、改善与革新机制——追求卓越的（KAIZEN）文化
（1）API自主改善与革新
（2）改善团队文化的建立与发展——学习型组织建立
◆案例分析1——促使丰田落实96％革新提案的项目绩效评估体系
◆案例分析2——如何组织实施QC小组活动
第三部分、精益生产改造篇——打造高绩效精益生产管理系统
一、全员设备维护——TPM
1、企业运行有效性之目标
2、生产报告及图示——依事实管理，用数字说话
3、生产中的设备能力损失
4、通过提高总的设备效性（OEE）改善生产率
5、 全员设备（预防）维护
6、TPM 的五大支柱
7、一些关键的维修数据
8、责任人 / 操作员的观念
9、TPM 是一种模式转变
10、TPM 目标
11、持续改进 5 Why
二、快速转换——如何实施SMED
1、换型时间定义
2、快速作业转换
3、作业转换改善要点
4、内部作业转换 VS外部作业转换
5、将外部转换作业标准化
6、快速转换的原则
7、排除一切调节过程—不断培训学习，提高水平
8、快速换型八步法
9、快速反应信号——Andon
三、精益生产工序的布局和设计
1、工序改善的步骤
2、流线化生产的意义
3、水平布置和垂直布置的比较
4、生产线U形化
5、弹性的生产线布置
6、整体上呈一笔画布置
7、 基于 5WIH 的调查表
8、IE 改善4原则
9、工序平衡
10、消除系统瓶颈和变差
11、对工位定期评审
◆ 综合案例分析1——生产产品工序流程图分析与改善
◆ 综合案例分析2——日本公司精益生产流水线实施案例分析
四、精益拉动式系统实施
1、生产模式演变
2、推进式（Push）控制系统计划
3、拉动式（Pull）控制系统计划
4、精益生产计划的特点
5、推行精益生产大大提高库存周转率
6、拉动系统的条件——物料运送路线
7、拉动系统的基础——物料存放系统
8、拉动系统的结构——发送拉动、生产拉动、外部拉动
9、拉动系统的关键——物流和信息流
10、拉动系统工具——工序看板、补充看板
11、拉动系统的实施方法
◆案例分析1——拉动系统介绍:——单点节拍控制
◆案例分析2——如何计算看板数量
五、精益供应链管理(SCM)
1、传统供应链与精益供应链分析
2、供应链中的成本浪费
3、如何对供应商的总评估
4、供应链管理四大原则
5、供应链物流管理——供应商管理用户库存（VMI）
6、供应链开发的五个不同阶段
7、如何实施JIT准备采购
◆案例分析1：世界500强企业是如何降低精益生产运营成本的？
◆案例分析2：深圳X电子科技股份有限公司公司如何降低供应链运营成本？
第四部分 精益生产实施篇——精益生产指标和推行实施策略
一、精益生产推行实施过程
1、JIT实施过程全貌
2、丰田生产制度架构图（TPS）
3、JIT的规划、基础的认知、流线化的作业布局
4、JIT技术的运用、样板的建设和推广
5、关键的表现指标——评估客户和组织KPI
二、精益生产系统差距评估和实施进程
1、支持全方位的变化
2、精益生产体系的培训
3、实施衡量系统——精益生产指标
4、精益征程——准备工作
5、精益实施之进程
三、“突破传统”——其实并不难
1、 难与不难关键就在“观念”
2、丰田成功的秘诀是什么？
3、JIT对员工的能力指标
4、过程与结果，孰轻? 孰重?
◆案例分析——世界500强企业员工的八个行为习惯
◆ 经验交流与实务问题讨论
