6S精益管理实战
第01部分：为什么要推进和持续改进6S管理活动？
1、6S的活动是企业管理的基础
2、实施6S管理的目的与意义
3、6S管理体系与其他体系运行的关系
4、案例：某企业不规范的车间现场使企业失去订单
5、案例：海尔6S管理大脚印
6、案例：某台资企业如何**推进6S管理，排除浪费；
7、案例：某日本企业**推进6S管理，使利润倍增
第02部分：6S实战中的难点什么及如何应对？
1、企业全员的6S认知误区分析及应对策略
2、分组讨论：为何有些企业会出现一紧、二松、三跨台、四重来的不良现状
3、为什么企业员工会抵制6S改进活动？
4、分享：如何变“钉子户”为6S积极分子
5、如何做好6S宣导与教育培训工作？
6、6S推进的组织模式是什么？
7、案例：某日本企业6S实战推行经验分享
8、案例：海尔成功推进6S“四个要点”与“二条铁律”
第03部分：6S推进过程实战及案例分析
（一）整理推进重点及案例分析
1、整理推进的目的、误区及方法
2、整理推进的关键步骤
3、车间现场整理推进实施案例
4、实施工具及案例
① 废弃物处理流程及表格；
② 呆滞物料处理程序及表格；
③ 车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例
④ 工具的废弃处理流程及表格
（二）整顿推进重点及案例分析
1、整顿推进的目的、误区及方法
2、整顿推进的关键步骤
3、车间现场“六定”实施案例
4、车间及仓库现场物料的“四清”管理
5、实施工具及案例分享
① 仓库整顿的四号定位法、五五堆码法、先进先出法
② 整顿实施过程中的“油漆作战”
③ 区、柜、箱、台、架的整顿实施案例
④ 车间茶具整顿实施案例分享
（三）清扫推进重点及案例分析
1、清扫推进的目的、误区及方法
2、清扫不是“大扫除”
3、如何寻找与消除“六大源”
4、车间清扫实施现场案例
5、车间、工厂、办公室的清扫责任界定
6、实施工具及案例分享
① 如何消除车间及厂区的“四漏”现象
② 设备点检维护与清扫活动
③ TPM与清扫实战
（四）清洁推进重点及案例分析
1、清洁推进的目的、误区及方法
2、清洁实施的关键步骤
3、清洁实施的现场案例
4、实施工具及案例分享
① 为何有些“标准化”改善活动难以持久
② 成功6S实施企业的“清洁检查标准”的特点分析与借鉴
③ 如何让规定更好地贯彻与执行？
（五）素养推进重点及案例分析
1、素养推进中的误区
2、案例：丰田汽车公司的素养推进“三阶段法”
3、为何说素养是一种习惯？
4、如何建立传、帮、带的企业文化？
5、清洁实施典型案例现场分享
6、实施工具及案例分享
① 某公司的高效班组团队建设
② 某日资集团6S活动中的班前早会文化
③ 丰田公司的OJT训练
（六）安全推进重点及案例分析
1、安全管理的重要意义
2、国家安全生产法规中的关键内容
3、日常安全管理中的“三勤”与“六到”
4、“三级安全管理”实施重点
5、如何做安全教育工作？
6、危险源及安全隐患的辨析方法
7、安全事故应急处理的“三大原则”与“四不放过”
8、案例：某公司安全管理准则
第04部分：6S推行工具及实战案例
（一）如何实施定置管理？
1、定置管理方法
2、定置管理实施的五个原则
3、定置管理实施现场案例
① 车间物料定置案例
② 车间的消防设施、物品、工具、图纸架、工艺文件、量具的定置案例
③ 厂区、车间、仓库的通道的定置实施案例
④ 引线作战实施标准
（二）如何实施目视化管理
1、颜色管理及实施案例
2、可视化管理及实施案例
3、看板管理及实施案例
4、形迹管理及实施案例
5、标示管理及实施案例
（三）如何实施定点拍摄法？
1、定点拍摄法实施案例
2、红牌作战法实施案例
3、透明化管理实施案例
第05部分：如何系统实施6S管理体系及持续改进
1、6S推进的组织形式
2、6S管理推进中的职责分工
3、成功实施6S的五大关键因素
4、讨论：6S推进中，如何变被动为主动？如何化阻力为动力？
5、6S推进工作中的“样板区”实战案例分享
6、6S整体推进位移图
7、实战案例经验分享
① 某集团的6S推进经验分享
② 某知名日资企业6S推进经验分享
③ 某公司精益6S推进实战经验分享
7、如何建立厂区、车间、办公室的5S/6S检查标准？
8、如何建立6S的检查小组？
9、如何有效组织巡查及打分活动？
10、如何处理巡查与打分过程中的争议问题？
11、如何使巡查结果公开化与透明化？
12、巡查结果与公司绩效考核
13、如何有效组织6S成果发布会议？
第06部分：大量优秀企业6S成果展示，课程互动，你问我答
1、大量优秀企业推进6S成果展示
2、本公司6S运行过程中难点解答
3、成功经验经验分享
