重点拔高——现场管理与效率提升

重点拔高——现场管理与效率提升

课程背景：

对于企业来说，成本的增加、管理的问题、经营的问题、人员的问题等等，一切都会在现场体现出来。所以必须具备现场现物的管理思想和行动风格才能为企业降低成本，提升利润。

因为有了现场现物的管理思想和行动，健全工具能够随时显示问题和异常的状况，企业能建立起组织机制在现场迅速支援对应，日积月累培养人员能迅速在现场解决问题，对正在发生的问题和异常在当口处置解决，这是过程管理的办法，是抓现行犯的做法（对事），是成本最低的；在没有现场现物风格的情况下，比如有了质量或设备那方面的问题或异常，只能是事后追查原因，这是结果管理的办法，是追踪犯人的做法（对人），事实上只要是事后找肯定找不到真正原因的，不能对真正的原因采取措施同样的问题就不断重复发生，这样成本是很高的。

而生产效率的提升基础是现场作业的标准化，没有标准就发现不了问题，没有问题就无法进行改善。随着百年未遇的大变局，竞争会越来越激烈，企业只有持续提升生产效率，降低成本，才能立于不败之地。本课程将从现场管理者的思维意识入手，认识到现场管理与企业的经营关系，持续不断缩短过程周期时间，改善各种生产瓶颈，提供改善的方法工具，来规范现场管理，提升生产效率。

课程收益：

● 认识企业生产过程中的成本浪费

● 重新认知5S管理的原理方法

● 深刻理解企业经营与现场管理之间的关系

● 掌握现场可视化管理的各种要领技巧

● 掌握现场管理问题分析解决的系统思维

● 掌握阻碍生产效率瓶颈的改善手法

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：企业中基层、一线管理者、班组长、储备干部

课程形式：讲授法，体验法，小组讨论法，案例分析法、视频教学法等

课程模型：

课程大纲

第一讲：企业经营与现场管理

一、经营结果尽在现场的体现

1.企业成本因过程而不同

2.降低成本重在缩短周期

3. 缩短周期关键排除浪费

1）七大浪费尽在现场发生

二、现场管理的六大要素

案例引入：某公司质量不合格的原因分析？

工具分享：5M1E层别法——现场管理的人机料法环测

1.现场人的管理

2.现场机的管理

3.现场料的管理

4.现场法的管理

5.现场环的管理

6.现场测的管理

第二讲：现场管理的思想和5s管理方法

一、让一切问题可视化是基础

1.可视化管理的本质

案例互动：让一切一目了然

视频分享：提升效率便于管理

2. 可视化管理十大范围

1）颜色线条可视化

2）空间地名可视化

3）地面通道可视化

4）物品材料可视化

5）移动工具可视化

6）设备电气可视化

7）工具器具可视化

8）安全警示可视化

9）外围环境可视化

10）工作进度可视化

二、5S现场管理法的内容实施

1. 整理

1）整理的内涵定义

案例分析：为什么要整理？

2）四步，确定整理对象

第一步：根据区域划分要和不要

第二步：根据使用频率来划分要和不要

第三步：根据物品使用状态来划分要和不要

第四步：不要的物品处理程序

3）解读三大整理工具

工具解读：红牌作战法——现场辅导效果最好

工具解读：犹豫不决法

工具解读：一半一半法

4）明确整理的三大要点

2. 清扫

1）清扫的内涵定义

2）清扫的三零政策：零故障、零灾害、零事故

案例分析：为什么要清扫？

3）确定清扫场所对象

4）清扫的方法和用具

方法一：区分污渍的种类和程度

方法二：看不见的地方是清扫的重点

方法三：清扫用具的准备

工具分享：清扫的自检表

3. 整顿

1）整顿的内涵定义

课堂互动：游戏“找数字比赛”

2）明确整顿对象和责任人

3）区别整顿与整齐

4）整顿的30秒原则

5）整顿的五大步骤

彻底整理——确定场所——放置方法——进行标识——典型参观

4. 清洁

课堂讨论：清洁的内涵定义

1）清洁的要点：标准化

2）清洁的三不政策:不制造、不恢复、不扩散

3）清洁的方法手段——可视化展示与竞赛化活动

5. 素养

案例分析：大家评论谁是有素养的人？

1）素养的形成：人情-法治-文治

2）素养形成的方法

a培训教育规则

b信息的公开化

三、四个方法，持续完善标准规则

1.梳理脑海中惯有的经验技术

2.把经验编制为可操作的表准

3.把现有的表准规范通用标准

4.在标准的基础上持续的改善

游戏体验:标准规则形成阶段

第三讲：排出浪费与效率提升

一、整体宏观识别浪费

1.常见的企业精益推进步骤

2. 精益价值流原则：让一切流动起来

1）认识价值流图

2）识别增值和不增值活动

课堂实操：现场绘制价值流图

二、常见的七大浪费与改善

1.等待的浪费与改善

案例分析：烧水冲茶

案例分析：员工监管机器作业

2.过分加工浪费与改善

案例分析：冰箱喷涂和衣柜刷油漆

3.动作的浪费与改善

案例分析：李小龙与李连杰的PK

4.不良的浪费与改善

案例分析：收到一个不符的快递

5.搬运的浪费与改善

案例分析：奥马冰箱招人难的解决方案

6.库存的浪费与改善

案例分析：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润

7.过剩的浪费与改善

案例分析：员工计件制超产奖，公司却没利润

三、生产效率提升法

1. 生产线平衡率改善

1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业

案例运用：生产线瓶颈改善对策

工具分享：生产线平衡率的的计算方法

2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整

2. 作业标准三票

工具分享：标准作业组合票——改善重复循环的作业

工具分享：工序能力标准作业——改善工序之间的平衡

工具分享：标准作业可视票——节拍、顺序、在制品

3. SMED快速换模

1）快速换模的时间定义

第一步：区分线内和线外时间

第二步：把线内转化为线外

第三步：缩短线内时间

第四步：缩短线外时间

工具分享：视频录像和换模记录单

第四讲：持续改善提升的手段

一、改善从发现问题开始

1.明确问题的定义：理想与现实的差距

2. 发现问题的八大维度

1）过去对比

2）目标对比

3）部门对比

4）标准对比

5）后工序比

6）基准对比

7）烦恼的事

8）4M对比

二、解决问题的四个步骤——每个人都是天生问题的解决者

案例引入：老奶奶一天让母鸡生两个蛋

第一步：分解问题

工具分享：海因里希法则

第二步：分析问题

工具分享：三现主义；5WHY

第三步：制定对策：

工具分享：5W2H

第四步：反馈问题

工具分享：A3报告

三、改善提升——全员参与改善提案

1.改善的专家是现场的员工

案例分析：新冠疫情的吹哨人给我们的警示

2.制定激发全员智慧的提案

3.开展激发全员的鱼塘会议

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郭峰民

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