课程背景：
在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。
本课程将从企业运作过程中最常见的浪费着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。
精益生产是通过系统结构、人员组织、生产方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简剔除，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果，即低成本高品质。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”、“小批量”、“准时化”
课程收益：
● 理解精益生产方式的核心体系
● 掌握精益生产方式的原理原则
● 学会识别推进精益的七大障碍
● 理解企业利润是依赖生产制造
● 了解丰田公司高利润秘密武器
● 学会系统发现解决问题的思维
● 学会识别浪费及现场改善步骤
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：全体想系统学习、掌握精益管理理念和方法的班组长、管理者和领导者
课程方式：理论讲授+小组分享+视频欣赏+案例研讨
课程风格：
■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效
■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场
■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维
■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用
■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授
课程大纲
引言：企业如何会越做越大？以及产生的后果？
第一讲：时代发展引发精益
一、企业的趋势需要精益
1. “七年之痒”的思考：企业发展需要精益
1）1973年欧美股市崩盘
2）1980年美国经济衰退
3）1987年欧美股市崩盘
4）1994年债市危机
5）2001年美国科技泡沫
6）2008年次级债危机
7）2015年过剩经济危机
8）2022年……
2. “严重过剩”的思考：产品制造需要精益
1）物资稀缺时代
2）供不应求时代
3）供求平衡时代
4）供过于求时代
5）严重过剩时代
3. “工业革命”的思考：设备管理需要精益
4. “万众创新”的思考：人才培育需要精益
案例分析：金立手机的成长衰落
二、客户员工需要高产出
1. 客户对产品要求个性化
2. 客户对交期要求效率化
3. 客户对质量要求高端化
4. 客户对价格要求实惠化
5. 员工收入需求愈来愈高
三、产品需要精益标准化
1. 产品从功能性转化为智能型
2. 企业管理与技术标准化的建立
第一步：经验行为
第二步：表准管理
第三步：标准贯彻
第四步：持续改善
第二讲：精益生产思想体系
一、精益的经营思想
1. 企业的首要任务——持续盈利
2. 持续盈利的四种途径
1）提高产品价格
2）增加销售额
3）控制财税支出
4）降低过程成本
案例分析：持续盈利的四种途径
3. 降本增效的三大原则
1）缩短过程周期时间
2）局部工序服从整体
3）持续精进改善思想
二、精益背后的丰田史
1. 精益两大支柱的渊源
1）自働化
a丰田创始人丰田佐吉：全球第一台自动纺织机诞生
2）准时化
a二次世界大战爆发带来的过剩危机
b大野耐一临危受命汽车厂长，实现利润持续增长，超过同行四家企业之和
2. 精益生产发展的全球热潮
3. 精益生产的体系之屋构建
三、精益的生产方式
1. 传统大批量的生产方式已经成为历史
2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势
3. 精益价值流原则：让一切流动起来
1）认识价值流图
2）识别增值和不增值活动
案例运用：现场绘制价值流图
第三讲：精益生产改善方式
一、彻底排除浪费
1. 等待的浪费与改善
案例分析：烧水冲茶
案例分析：员工监管机器作业
2. 过分加工浪费与改善
案例分析：冰箱喷涂和衣柜刷油漆
3. 动作的浪费与改善
案例分析：李小龙与李连杰的PK
4. 不良的浪费与改善
案例分析：收到一个不符的快递
5. 搬运的浪费与改善
案例分析：奥马冰箱招人难的解决方案
6. 库存的浪费与改善
案例分析：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润
7. 过剩的浪费与改善
案例分析：员工计件制超产奖，公司却没利润
二、生产效率提升改善
1. 生产线平衡率
1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业
案例运用：生产线瓶颈改善对策
工具分享：生产线平衡率的的计算公式
2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整
2. 作业标准三票
1）改善重复循环的作业
工具分享：标准作业组合票
2）改善工序之间的平衡
工具分享：工序能力标准作业
3）改善现场布局物流
工具分享：标准作业可视票
3. SMED快速换模
第一步：区分线内和线外时间
第二步：把线内转化为线外
第三步：缩短线内时间
第四步：缩短线外时间
工具分享：视频录像和换模记录单
三、现场管理是基石
1. 一目了然的十大可视化管理
1）颜色线条可视化
2）空间地名可视化
3）地面通道可视化
4）物品材料可视化
5）移动工具可视化
6）设备电气可视化
7）工具器具可视化
8）安全警示可视化
9）外围环境可视化
10）工作进度可视化
2. 持续精进的5S管理
1）彻底的整理活动
2）高效的整顿行动
3）反复的清扫计划
4）标准的目视管理
5）重复的宣贯培训
第四讲：精益生产推进机制
一、精益生产组织建立的三大原则
1. 做正确的事
2. 用正确的人
3. 建正确关系
二、精益生产的推进
1. 精益推进三化原理
1）新鲜化
2）僵滞化
3）习惯化
2. 精益推进工作步骤
点——线——面
3. 精益推进工作制度——衡量评估标准
4. 精益推进项目检查
三、精益生产问题解决
1. 正确认知问题的定义：理想与现实的差距
2. 正确解决问题的科学思维
案例分析：老奶奶让母鸡一天生两个蛋
案例分析：泰勒一年给公司节约8万美元
1）找出问题真因
工具运用：5WHY分析法
2）层层分解问题
工具运用：海因里希法则
3）发动全员智慧
工具运用：“鱼塘会议”
3.问题分析解决的具体程序步骤
Step1 明确问题
Step2 解析问题
Step3 决定完成目标
Step4 思索真正原因
Step5 制定措施
Step6 将措施贯彻到底
Step7 评价结果和过程
Step8 巩固成果
