《如何做一名优秀的现场主管（2天）》
如何做一名优秀的现场主管
课程背景：
作为现场主管每天都要面对各种各样的人际关系、生产和工作中的各种问题，如何面对
和处理各种复杂的现场问题，对于一名现场管理者是十分重要的课题。而目前的现实是
大多数基础管理者缺乏管理方面的知识，心有余而力不足，造成工作效率低下，有的甚
至成了工作中的障碍。而要完成从业务骨干到优秀的管理者的过渡，必需要经过管理知
识方面的培训。
课程模型：
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课程收益：
1.了解新一代员工的心愿，带好新时期的团队。
2.掌握科学设计团队的目标和愿景方法
3.掌握与人沟通的方法
4.学会营造和谐氛围的技巧与方法
5.掌握控制品质的适用工具，确保产品质量的提升
6.学会工艺流程改善方法，不断提升工作和生产效率
7.掌握缩短生产周期的原理，达到快速交货
8.了解生产中七种浪费现象，不断降低生产成本
9.学会设备管理的基本方法，提升设备的使用效率
10.掌握快速切换的方法，为多品种少批量生产打下基础
11.了解安全事故产生的原因，把事故消灭在萌芽状态
课程工具：
1. 做员工朋友的六个要点
2. 统一目标和愿景的制定方法
3. 用心灵与员工沟通六步法
4. 产生不良品的三大原因及对策
5. 使用头脑风暴的三个原则
6. 高效流程的两个要点
7. 流程改善5W2H法
8. 流程改善ECRS法
9. 作业节拍分析图
10. 生产线平衡流程分析法
11. 排流水的三项技法
12. 科学布局的四大方法
13. 布局分析工具－接近相互关联法
14. 定置管理两大原则
15. 成本控制的三大方法
16. “零切换”的三大方法
17. 设备稼动率统计表
18. 控制危害的四个方法
19. 处理安全问题四个阶段
20. 检讨安全结果四要点
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：企业生产一线中基层干部
授课方式：理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%)
课程大纲
第一讲：激发员工的士气
1.新一代员工的四个心愿
2.不做员工的统治者而做朋友
3.实行民主管理不搞“一言堂”
4.建立统一的目标和愿景
5.统一目标和愿景的制定方法
6.统一目标和愿景的制定方法案例展示
7.实战训练：分组制定小组共同的目标和愿景
8.知人善任用人之长
9.善用多种激励形式
10.多表扬少批评
11.用心灵去与员工沟通
12.注意发挥团队的作用
13.创造良好的工作氛围
第二讲：如何提高产品的品质
1.产生不良品的三大原因和对策
2.生产前做到“五看清”
3.全数检验的原则
4.在工序内检验的原则
5.目视化的原则
6.追究责任的原则
7.实战训练：利用4M1E分析自己工作的问题
8.逮捕现行犯的原则
9.彻底实施标准化的原则
10.检查岗位的原则
11.没有抱怨的原则
12.任务明确的原则
第三讲：如何提高生产效率
1.流程的三大形式
2.高效流程的两个要点
3.流程分析与改善的主要用途
4.流程分析与改善方法－5W2H法
5.流程分析与改善方法－ECRS法
6.产品工艺流程分析检查表
7.流程分析与改善工具－作业流程分析图示符号
案例：某企业流程改善分析
现场训练：切铜管工艺流程改善
现场训练：切铜管工艺流程改善参考答案
8.生产线平衡分析的目标和目的
9.作业节拍分析图例
10.作业节拍分析图制作流程
11.工序节拍时间计算方法
12.生产线平衡效率计算方法
13.生产线平衡改善2大原则
14.生产线平衡分析流程
15.生产线平衡分析结果的解读方法
16.生产线平衡分析的使用方法
17.如何排流水
第四讲：如何缩短生产周期
1.批量流和“一件流”的生产周期对比分析
2.“一件流”的前提条件
3.科学布局的四大方式
案例：某企业厂房与厂房之间布局分析
案例：某企业设备与设备之间工艺化流程布局的分析
案例：工作台与工作台之间布局分析
案例：物品与物品之间布局分析
4.布局分析工具－接近相互关联法
现场演练：财务室平面布局
现场演练：财务室平面布局参考答案
5.科学布局中的定置管理2大原则
现场演练：办公室办公桌布置
现场演练：办公室办公桌布置参考答案
6.定位颜色标准
7.工具箱布置方法
8.清扫工具摆放方法
9.板材的堆码方法
10.线材的堆码方法
11.标准件堆码方法
12.零部件堆码方法
13.纸箱堆码方法
14.小件货架的布置方法
15.大件货架的堆码方法
16.如何确定老化时间所需的在制品
17.看板在生产中的运用
第五讲：如何降低现场生产成本
1.生产现场的七种浪费现象
2.如何从现场中发现浪费
3.浪费现象的图示说明
4.如何处理不良物料
5.成本控制的三大方法
6.限额发料
7.如何进行快速切换
8.实现“零切换”思路
案例：某企业线路板生产线快速切换
9.如何设计设备点检表
10.用设备“稼动率”代替“设备完好率”
11.设备“稼动率”统计表的科学运用
第六讲：如何发现和预防现场安全隐患
1.如何识别险情
2.危害控制方法
3.移去替代法
4.工程控制法
5.行政控制法
6.PPE法
7.造成安全隐患的四大原因
8.处理安全问题四个阶段
9.思考事故原因的6大要点
10.慎思决定对策6原则
11.针对物的安全对策
12.物因素的考虑重点
13.针对人的安全对策
14.人为因素的原因
15.实施安全对策四要点
16.检讨安全结果四要点
