**讲：企业面临的质量困局
1、开场白； 2、企业质量意识淡漠； 3、企业质量力量薄弱； 4、产品质量控制失控；1）过程质量失控；2）供应商管理失控；3）质量考核流于形式； 5、客户对质量要求越来越高； 6、提升质量任重道远。
第二讲：深化对质量管理的理解
1、质量基本概念介绍； 1）质量概念；2）质量哲学；3）四项基本原则；4）全面质量管理的三个原则；5）实施质量管理的三个层面；
2、组织与顾客的关系； 3、质量的意义；1）质量是使命；2）质量竞争的内涵；4、重塑质量意识；5、质量管理的内涵；1）从组织角度；2）从管理要求；3）从应用方法；
第三讲：构建质量管理架构；
1、传统质量架构存在的缺陷；2、质量架构存在缺陷的深层原因；3、质量管理机构的五大使命； 4、质量管理的五大原则； 6、做好质量管理的五大要点；7、构建质量架构的四大要点；1）组织建设；2）品质监控；3）责任监控；4）信息反馈。8、构建卓越质量的七个条件；9、开好质量会议的流程；
第四讲：质量体系的执行
1、什么是质量管理体系； 2、质量体系贯彻存在的5个问题；3、质量管理体系的建立和运行；1）体系的特点；2）建立的步骤；3）贯彻的步骤；4、重建质量管理体系的6个要点；5、有效贯彻质量体系的5个措施；6、质量管理体系的演变与升级；
第五讲：质量人员的管理
管理故事之一：表率作用
1、对人力资源管理的要求； 2、必须具备的五大观念（管理案例）；
3、掌握作业处理的方法（5W2H方法）；
4、遵守作业规范； 5、质量工作的责任；6、质检人员每日工作任务；7、质检人员11项工作流程； 8、开好质量会议的流程。
第六讲：员工的培训
1、一份调查报告的启示；2、员工生产作业不良的原因；3、开展员工培训的好处；4、员工培训的内容；5、企业培训存在的问题；6、做好培训的五个步骤；7、不同类型员工的培训要点；8、OJT现场培训的五大要点；9、提升培训效果的好方法；
第七讲：生产现场质量管理
管理故事之二：循规蹈矩的德国人
1、现场质量管理的意义；1）内容；2）要素；3）分析；
2、现场走动式管理； 1）作用；2）目标；3）误区；4）内容；
3、现场产品质量不良的原因；1）8个不良原因；2）造成不良8个原因；3）不良的深层分析；4）一组品质不良图表；
4、现场质量管理改善的五大措施；1）人员管理；2）管理禁忌行为；3）设备管理；4）物料管理；①六不入库；②五不发货；5）方法管理；6）环境管理；6、七大质量要素改进的方法；管理故事之三：卖油翁
1）人员；2）设备；3）物料；4）方法；5）环境；6）测量；7）管理。
7、介绍一个很好的现场检查表。
第八讲：产品制程质量管理
管理故事之四：降落伞
1、制程品管存在的主要问题； 2、培养员工自主质量管理；3、制程管制的方法、技巧； 4、做好自检、互检和专检；5、完善首检、巡检、末检和出货检验； 6、控制首检的四大步骤； 7、制程质量改善的步骤；
第九讲：工序质量的控制
管理故事之五：追求完美的机械师
1、工序质量控制的定义； 2、工序质量控制的原理；3、工序质量控制的三大方法； 4、工序质量控制的五个内容；5、导致品质变异的因素； 6、设置工序质量控制点；7、工序质量控制的步骤； 8、强化质量的四大稽核制度；9、工序质量控制表单介绍；
第十讲：不合格品的管理；
管理故事之六：海尔砸冰箱
1、不合格概念；2、不合格控制与识别；3、不合格标识方法（图片、事例）；4、产品检验状态的标识（图片）；5、隔离不合格；6、记录不合格；
7、评审处置不合格；1）进货不合格处置；2）过程不合格处置；3）终不合格处置；
8、防止不合格产生的措施；
1）人员；2）检验员；3）设备保养；4）作业方法；5）异常管控；6）精益管理；7）环境管理；8）其他管理；
第十一讲：质量管理改进与改善；
1、质量改进与改善的步骤； 2、质量改善的主要项目；3、生产质量改善的方法；（一组质量改善的图片）； 4、质量改进应遵循的原则；（管理故事） 5、PDCA循环改善方法； 6、PDCA循环改善的八个步骤； 7、PDCA循环运作的特点； 8、PDCA循环解决问题的流程； 9、质量改进改善项目审核表。
第十二讲：质量问题的分析解决；
1、分析解决质量问题常用方法； 2、质量问题的定义和分析；3、质量问题的5Why深度分析（分析案例之一）；4、5Why深度分析的注意事项（分析案例之二）； 5、质量问题分析的步骤；（管理故事之七：裤子长了两公分）
6、重复再发生质量问题的解决；（5W1H分析方法）
1）问题特点；2）解决方法；3）追究原则；4）追究责任制；5）报告制度；6）报告内容。7）介绍两种重复再发生质量问题解决表单。
7、QC手法在解决质量问题中的应用；8、质量问题分析改善的流程；
9、解决质量问题的七大步骤；10、九类质量问题的解决方法。
1）操作不良；2）设备不良；3）采购物料不良；4）供应商供货不良；5)加工制造不良；6）测量检验不良；7）环境不良；8）管理不良；9）考核不良。
结束语：
对未来产品质量产生影响的六种关键力量。
