第一讲：防错防呆管理
一、错误与缺陷的区别
二、导致错误出现的七种原因
三、人为错误的后果
四、不同来源的错误的基本对策
五、什么是防错防呆
六、防错防呆的四个基本原则
1、使作业的动作轻松
2、使作业不要技能与直觉
3、使作业不会有危险
4、使用业不依赖感官
案例分析：某公司防错分析
七、防错防呆的五个基本思路
1、排除
2、替代
3、简化
4、异常检测
5、缓和影响
案例分析：生活中防错防呆案例分析
八、防错防呆的十大原理
第二讲：防错防呆七步法
一、防错管理流程
案例分析：炸酱面制作
二、防错防呆的两大途径
1、重新设计产品
2、制造过程（流程设计）
三、防错防呆七步法
1、识别现有和潜在缺陷
2、缺陷分析
3、提出防错方案
4、评估选择可行方案
5、实施方案
6、监控运行和评估
7、标准化和推广
案例分析：某企业QA网络图分析
5WHY分析
防错防呆案例分析
案例演练：QA网络图运作
第三讲：快速换型综述
一、快速换型SMED的定义
二、快速换型的目的
1、生产批量和交期的背景关系
2、SMED对柔性制造的影响
三、快速换型产生的价值
1、leadtime与Setuptime
2、如何缩短制造周期
3、换模换线时间的一触化(OneTouch)
视频案例分析：F1赛车换轮胎
四、快速换模SMED分析
1、外部作业时间
2、内部作业时间
第四讲：快速换线换模七步骤
第一步、现状测量
第二步、分离内部作业和外部作业
第三步、内部作业转换成外部作业
1、功能标准化
2、使用模块化部件/夹具
3、并行作业
第四步、缩短外部作业时间
1、计划安排
2、检查列表，工具，器具，模具等事前准备
3、模具/工夹器具“地址确定化”
4、标准作业
第五步、缩短内部作业时间
1、培训，改进操作方法和习惯
2、材料稳定性管理
3、开展设备管理六项内容
4、调整和消除并分析
5、第六步、标准化作业流程
1、文件化
2、定期检查
3、更新标准作业指导书
4、培训方法和技巧
第六步、持续改善
案例分析：某企业注塑模具切换案例
案例案例：可结合企业实际案例演练
第五讲：快速换型的改善方法与技巧
一、减少作业工具的方向
二、中心线设定与管理
三、制作换型车
四、与螺丝不共戴天
五、基准标准化
六、应用目视化效果
七、减少调整分析
八、优化外部流程
九、计划的组织
十、生产线的布置
第六讲：动作经济原则与SMED推进方案
一、动作经济原则
1. 使用身体部位的原则
2. 配置及设备的原则
3. 道具及器具设计的原则
二、SMED之推进方案
1、STEP1动作浪费的消除
2、STEP2作业改善
3、STEP3模具改善
4、STEP4设备改善
5、SMED的控制与管理
总结，答疑！
