第一部分DOE问题分析的应用背景
1、DOE的基本概念与应用类型
2、DOE的三种主要流派与侧重点
3、当把DOE用在问题分析与解决时，常遇到的困惑
4、从DOE的基本模型看障碍的突破
5、DOE问题分析的几种思维模型
6、企业典型失败案例
案例及演练：用共同参与的产品项目活动来说明DOE的作用
第二部分DOE问题分析的首要重点—问题的量化（谢宁方法与田口方法结合）
1、问题的分类
2、DOE问题分析的起点---量化与目标特性
3、量化的方法-从现象或事件到产品特性
4、难以量化的问题突破
5、目标特性Y的层别—漏斗法
6、目标特性Y的开发—水平对比法
7、机能指标分析
8、特性传递模型—从产品特性到工艺过程之间的传递
9、产品问题分析案例
多实例内容实战演练：建立实际问题的量化模型与分析对象的特性列表
第三部分产品问题或（失效）的起因与机理
1、问题背后的产品变异思维
2、产品变异的来源
3、过程变异的来源
4、变异的方向与类型
5、变异源的因子量化
6、问题分析模型—P图
7、三类因子的作用与预计
8、因子的精简与筛选
9、人工筛选与试验筛选
案例内容和实战演练
第四部分结合产品内外部关系与环境的原因开发（田口与经典DOE结合）
1、DOE试验的规范步骤
2、DOE试验模型—因子筛选
3、DOE试验模型的基本定义
4、因子与水平
5、2K试验模型
1）正交配置
2）常用正交表类型与合理选择
3）因子水平选择
4）因子间的交互关系配置
5）交互作用分析
6、内外部交叉试验表
实例内容与实战演练：建立DOE试验计划与正交表
第五部分DOE应用进阶（本部分是扩展性内容，可根据课堂情况灵活调整）
1、试验结果的分析与结论
2、方差分析—用以分析显著性与误差
3、RSM寻找最优参数的试验设计
4、方差分析与最优点试验的统计基础
5、Minitab软件辅助试验设计
案例分析
第六部分工艺、制造原因分析工具：多变量分析与集中图
1、多变量分析---分析工序中多个影响因素的重要程度
2、多变量分析的原则
3、多变量分析的方法
4、“产品流”、“过程流”与层次分析
5、集中图的应用
除了实例以外，学员可以提出自己的实际问题，练习变量定义和量化
第七部分少样本时原因开发工具：配对比较技术
1、配对比较----在不停止生产过程的情况下，仅仅抽取少数几个最理想产品和最远离规格的产品，通过好坏成对比较或互换来确定最重要的可测量影响因素
2、BOB与WOW
3、图基检验法
实例内容与实战演练
第八部分多因素过程（例如SMT）原因开发：产品/过程搜索
1、产品过程搜索的逻辑原理和
2、产品/过程搜索应用时机
3、产品/过程搜索结合图基检验和配对比较的进一步应用
4、产品过程搜索的灵活应用
5、宝马GPS模块的实际案例，究竟是制造过程问题还是设计问题？
除了主要案例外，另有其他案例
第九部分产品装配结构型原因开发工具4部件搜索技术
1、部件搜索----当零部件的特性在制造过程中都可以测量时，用于对来料质量和半成品件进行定位，看哪种特性影响了最终产品的特性
2、部件搜索的步骤：
3、部件搜索的实例
案例分析
第十部分DOE整合应用—灵活应用及扩展
1、改进效果确认试验，BVsC测试（与传统DOE对比）
2、在产品设计过程的应用
3、电子系统问题分析与结构问题的不同思维
4、DOE与其它工具如FMEA的结合
5、DOE的现场辅助快速图表总
案例分析
第十一部分DOE整合项目开展
1、项目规划与选择
2、试验目标设置
3、确定试验方案
4、工具选择
5、制订试验计划
6、试验开展与组织
7、试验分析与过程跟进
本部分可采用企业实际案例，小组分别参与
