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<AdvancedProductQualityPlanningandcontrolplan>课程大纲（第2版） | ||||
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主题/目标 |
讲师 |
学员 | ||
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课程导入 |
问题提出与小组组建 |
自我介绍/分组 | ||
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培训目标及要求 | ||||
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APQP基础知识 |
质量从哪里来？ |
提问及回答老师问题 | ||
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APQP的本质 | ||||
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APQP的关键问题 | ||||
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APQP的成功法则 | ||||
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项目开发主流程及关键节点 | ||||
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第一阶段：计划与确定项目 |
立项阶段必须解决的三大问题 |
顾客呼声与内外部输入 |
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制造可行性评估 |
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三大目标、三大初始条件及保证计划 |
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三大问题剖析及整合性思考 |
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第二阶段：产品设计与开发 |
产品设计的基本问题 |
功能与结构设计 |
提问及回答老师问题 | |
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尺寸与公差设计 | ||||
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材料与配方设计 | ||||
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产品设计要考虑的三个方面 |
DFMEA | |||
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DFA/M | ||||
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关键产品特性确定 | ||||
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设计评审、验证与确认的策划与实施 |
三者的区别与联系 | |||
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开发DVP | ||||
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硬件设施的同步考虑 |
（新）设施设备清单 | |||
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（新）工装/检具清单 | ||||
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供应商的同步开发 |
从BOM到选点 | |||
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第三阶段：过程设计与开发 |
过程设计：5M的通盘考量 |
layout设计与评估 |
提问及回答老师问题 | |
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过程FMEA与过程系统风险 |
过程流程图 | |||
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特殊特性矩阵 | ||||
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过程FMEA | ||||
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关键控制特性 | ||||
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工艺改善计划实施与评估 | ||||
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OTS样件与有效生产控制计划 | ||||
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制造与检验规范的策划与实施 | ||||
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包装标准与物流策划 | ||||
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第四阶段：产品和过程确认 |
有效生产的策划与实施 |
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提问及回答老师问题 | |
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如何通过有效生产验证 |
过程能力 | |||
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测量系统 | ||||
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生产节拍 | ||||
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质量目标 | ||||
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设计目标 | ||||
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可靠性目标 | ||||
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包装规范 | ||||
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作业指导书 | ||||
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先期策划总结与量产控制计划 |
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案例研究4 | ||||
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第五阶段：反馈、评定和纠正措施 |
初期流动管理与早期遏制 |
提问及回答老师问题 | ||
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制造过程审核与持续改进 |
普通原因的研究与过程能力提升 | |||
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制造过程审核与流程改进 | ||||
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顾客反馈的快速响应 | ||||
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课程小结： |
PDCA循环与同步技术的应用 | |||
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内容小结 |
课程回顾 | |||
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回答学员问题及疑点澄清 | ||||
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课程应用 |
辅导学员制订培训后的APQP改善计划 |
制订培训后的应用计划 | ||
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应用过程中可能出现的问题及解决途径 | ||||
