| 课程名称 | TPM全面设备管理改善实务（2+1模式） |
| 课程时间 | 3 天 |
| 课程背景 | TPM以改变设备、改变人的想法、看法及改善现场工作环境为目标，来革新企业的体质使企业永续经营。以5S为基础进行自主保全、计划保全、个别改善、设备及新品初期流动管理、教育训练、间接部门效率化、品质保全及安全卫生等八大支柱之展开，建立最有效设备使用及生产保全等达到零损失。 通过改善传统设备管理的模式，以自主保养与专业保养相结合，提高设备的利用率，提升员工的改善参与度，改善现场的工作环境 全面设备管理（TPM）——工欲善其事，必先利其器 |
| 培训目标 | 先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高，我们希望学员通过此次培训达到以下目的： 1. 强化设备基础管理，提高设备可动率； 2. 维持设备良好状态，延长设备寿命； 3. 提高生产效率，降低成本； 4. 改善工作环境,消除安全隐患,提高员工工作满意度； 5. 提高企业持续改善的意识和能力。 |
| 培训对象 | 维修部门的工程师、经理、主管，中高层管理者和生产（制造）部门经理、主管、现场班组长。 |
| 课程大纲 | 一、TPM概论 1、什么是TPM活动 2、TPM与企业竞争力提升 3、TPM的含义及其演进过程 4、TPM的“四全”核心与现场“五步”特点 5、推进TPM的目标及4大成果 6、TPM活动与设备维修的关联 7、TPM主要内容及推行组织保证 二、TPM的推行准备 1、TPM活动导入的关键 2、TPM活动推进委员会 3、 TPM活动导入的十二步骤 4、推行TPM的评价指标化 5、设备六大损耗与设备综合效率OEE 6、设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少 7、透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间 演练：设备六大损耗OEE值案例运算 三、TPM的活动中心-------- TPM的八大支柱 1、TPM管理的基础-----现场5S管理 2、TPM自主保全活动实务展开 ◆为什么要推行TPM自主保全 ◆平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF计算与分 ◆企业实践自主保全活动7步骤 Step1初期清扫 Step2污染源及困难处所对策 Step3制定自主保养临时基准书 Step4总点检 Step5自主点检 Step6工程标准化 Step7彻底的自主管理 讨论：污染源视频案例讨论 3、TPM计划保全活动实务展开 ◆计划保全的基本观念体系 ◆如何正确处理计划保全与自主保全的关联 ◆建立设备计划保全运作体系 ◆设备日常维修履历管理 ◆设备专业保全的内容：定期点检、定期保养、定期维修 ◆设备点检五层防护体系 ◆设备故障树分析 ◆预防保全与保全预防 ◆设备专业点检展开 ◆重点设备选定（设备ABC分级标准） ◆实践设备零故障的7个步骤 Step1使用条件差异分析 Step2问题点对策 Step3制定计划保养临时基准书 Step4自然劣化对策 Step5点检效率化 Step6 M-Q关联分析 Step7点检预知化 ◆成功推行计划保全的要点 ◆TPM活动企业成功案例分享 演练:设备点检表的制作要领演练 案例分析：设备备件ABC分级模型 4、TPM设备改善活动实务展开 ◆工厂运行中16种损失分析（Loss） ◆系统的改善活动-步骤与实务方法 ◆P-M分析与P-M演练 ◆题案改善活动 ◆个别改善活动的要点 ◆全面改善活动 ◆TPM活动企业成功案例分享 演练:设备效率改善活动推进方法实务讨论 案例讨论：全面改善案例讨论 5、TPM设备开发管理活动实务展开 ◆设备初期管理体制建立 ◆M-P信息回馈管理 ◆LCC(Life Cycle Cost)分析 6、TPM设备与品质保全活动实务展开 ◆M-Q分析—品质可以预防吗？ ◆品质保全与TPM其他活动的关联 ◆品质保全活动之实现零不良7步骤 7、TPM教育训练活动实务展开 ◆教育训练的基本——OJT和自我开发 ◆技能的简单三阶段 ◆教育训练6 STEP体系 ◆工作指导四步骤 8、TPM安全效率改善实务展开 ◆安全训练6 STEP体系 STEP1：现场不安全因素原因分析 STEP2：制定安全标准 STEP3：导入危险预知训练 STEP4：制定现场安全作业基准 STEP5：制定部门安全监督标准 STEP6：建立安全检查制度 分析：安全场景分析 9、事务部门效率化改善活动 四、实现TPM的七大方法 1、问题票活动 2、定点拍照 3、目视管理 4、纠错防呆机制 5、亮点和景点的制作 6、厂内参观活动 7、诊断活动 辅导项目1天 研究课题目的：充分了解现场设备问题，分析解决设备问题的步骤，全面掌握分析解决设备问题的工具，帮助学员有效的进行现场设备问题控制与改善。 一、设备问题分析与改善的十步骤分析 1、选题理由与项目背景 2、设备运行现状调查 3、设定设备改善目标 4、设备问题原因分析 5、确定设备问题的要因 6、制定设备改善对策 7、设备公司对策实施 8、设备改善效果检查 9、设备管理标准化和进一步推广 10、总结和下一步打算 二、课题成果发表 |
