所属领域
生产管理 > 精益生产
适合行业
电力能源行业 生产制造行业 汽车服务行业 教育培训行业 其他
课程背景
精益生产在国内经过十几年如火如荼的开展，但大部分企业却经历了从兴奋、期待、失望、怀疑、然后陷入了深深的迷茫之中，进退两难，其中原因出在哪里？下一步到底该何去何从？ 精益生产通俗讲就是将企业一切活动做到“极致”，如“JIT”就是指工序之间没有在制品或相对没有在制品，同时客户需要多少成品刚好做出多少成品，没有成品库存，这些成品需要多少原材料就采购多少原材料，没有原料库存，即“零库存”，请问在现阶段企业能做到这种“极致”吗？如果不能做到这种“极致”，企业知道用什么工具或方法，通过几个阶段，多长时间能追求到这种“极致”的何种程度吗？
课程目标
本堂课程重点就是教会您，大部分企业在现阶段，结合国情和厂情，目前能做到何种“极致”？这种“极致”距离终极目标还有多远的“距离”？还需具备何种条件！
课程时长
一天
适合对象
企业领导、厂长、总监、生产经理、班组长、主管、企业PIE部人员、品管部／技术部／生产部／质量部等生产管理人员等
课程大纲
第一部分：工业工程(IE)基础理论及导入
一、工业工程(IE)基础理论
①工业工程(IE)的基础概念及工作职责
②工业工程在企业定位，扮演角色及所处部门
③工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则
④改善团队成员的组成及活动形式
⑤如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持
⑥现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施
⑦工业工程与精益生产的关系
第二部分：现场改善手法（工具）
一、宏观改善手法
1、流程分析（用某电子企业案例将整个程序分析的方法串联起来）
工艺流程分析—开展改善活动的基础
●某食品饮料企业工艺案例演练
现场价值流分析
2、仓库改善方法
2.1管理流程分析－原材料采购流程分析（该工具适合所有的管理流程改善）
●案例讲解：某汽车配件厂原材料采购流程需2到3天，导致生产物料配送不及时，周期长，因此各部门之间开大量的会议，互相扯皮，推卸责任-------采购流程压缩到30分钟内，不需要开会，责任明确，人员劳动量减少80%以上。
2.2原材料流程分析－入仓流程分析
●案例讲解：某汽车配件厂原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少90%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半
●案例讲解：某建筑材料厂原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少86%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半
2.3原材料流程分析－储存分析
●案例讲解：某汽车配件厂原材料库存减少30%以上，仓库面积压缩40%以上，呆滞料减少80%以上。
2.4原材料流程分析－配送物料流程
●案例讲解：某汽车配件厂原材料配送人员工作量减少50%以上
●案例讲解：某智能穿戴厂原材料配送人员工作量减少80%以上
2.5仓库布局分析
●案例讲解：某汽车配件厂仓库可视化管理，面积减少40%以上
●案例讲解：某铝型材企业---仓库人员由26人减少到4人，且劳动强度大大减少
2.6数据采集及分析
以上数据变化很大，如何采集较为准确及实用的数据进行分析。
注：以上方法适合90%以上工厂，也就是目前的“极致”，以上案例在讲解的同时会进行分组演练，如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等，那就是不满意。
●案例分析及讨论：某汽车配件企业案例---观看录像，无原材料仓库，即“零库存”，供应商JIT直送工位
3、生产现场改善方法
3.1产品价值流分析－识别增值与浪费
ECRS原则，5个方面，5*5法，3s法，6大步骤及动作经济原则系统分析。
●案例讲解：某重工企业工序与工序之间存在大量的物流断点，大部分员工的作业集中于搬运，等待，检查等不增值的活动上，浪费人力，物力，场地等----有效的解决搬运，等待等不增值的活动，人员减少50%以上，场地大大压缩。
●案例讲解：某冰洗及铝型材企业过多的线外作业（孤岛加工），存在不增值的活动的同时，造成对人员设备的误判---去除及减少线外作业有效的提升效率并减少生产场地。
3.2混流生产与Cell生产--解决多批少量最有效的方法
平衡率的，解决瓶颈的七种方法，平衡生产线的五种工具，如何确定节拍，节拍控制器，Cell生产的种类，看板系统，目视化，柔性生产线
●案例讲解：某灯饰线材企业51人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH,UPPH的计算），该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解
●案例讲解：某智能穿戴工厂用2个月时间，将35人的流水线改造成4个人的Cell，效率提升63%，场地压缩50%以上，同时可生产8种产品（改善前，中，后录像）
注：以上案例在讲解的同时会进行分组演练，如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等，那就是不满意。
二、中观分析手法
工序作业分析
1.1人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）
5W1H 5WHY ECRS原则头脑风暴法，动作经原则的使用
●案例讲解：某触摸屏企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少
●案例讲解：某复印机企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机
1.2人人联合作业分析
●案例讲解：某自行车企业员工作业缺乏作业标准，作业较随意—实现标准作业，提高效率
1.3快速换模（SMED）
●案例讲解：某印刷企业六色印刷机换模时间缩短67%
三、微观分析手法
1、动作分析及防呆、防错
假流程，接力棒区，非标作业，5S，工装治具设计，防呆，防错，18个动作分析
●案例讲解：多家企业案例---18个动作改善案例讲解，观看录像，图片，改善前后对比
●案例讲解：某灯饰厂员工不科学的作业动作造成假流程，从而影响整体效率
●案例讲解：多家企业防呆，防错案例分享
●案例讲解：某家电行业5S反弹，由于员工假流程，导致半成品过多，定位线很难标示，从而达不到3定
第三部分：作业测定
一、作业测定手法（案例分组讨论及发表）
1、时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）
①标准工时与生产效率，利用率，生产力
②秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用
③秒表时间分析
⑴秒表时间分析的步骤，异常值得剔除，测量对象选择，观察次数设定
⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常，作业者故意改变作业速度如何应对
2、标准工时的制定
①经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。
②精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数
③在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时
●案例讲解：某电子，钢铁，化工，食品，印刷企业案例----标准工时难测量，如何设定标准工时
●案例讲解：某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策
●案例讲解：某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼，详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择
3、缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）
①缩短标准工时的步骤。
②为现在方法建模
新方法的基本设计及详细设计
新方法的实施及跟踪
●案例讲解：某电器企业案例----改善前后作业标准制定
第四部分：总结、互动答疑
